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滑模技术在筒仓中施工应用 　　【摘要】滑模，即为滑动模板施工，与常规施工方法相比，它具有可行性，施工速度快，节省支设模板和搭设脚手架材料成本，装拆方便，可重复利用，广泛用于筒仓、烟囱、冷却塔中，主要介绍滑模在筒仓中的施工技术。 　　【关键词】滑模；筒仓；液压提升系统；施工技术 　　 　　某原煤缓冲仓为圆形筒仓，内径18m，筒壁厚300mm，筒身高35.2m，筒仓内设4个漏斗，漏斗平台标高7.3m，漏斗下口标高4.2m。在标高7.3m以下采用钢模施工，因仓顶环梁截面变大，考虑插筋，仅标高7.3m以上至33.10米处采用滑模施工。 　　1、滑模方案的确定 　　滑模装置主要由模板系统、操作平台系统、液压系统等组成。 　　1.1、滑模模板系统 　　筒仓滑模模板选择定型钢模，因为定型钢模整体性好，刚度满足要求。 　　1.2、操作平台系统 　　刚性平台整体有足够的刚度，滑动过程中不易变形，但是纠偏难度大，适合中小直径的筒仓和施工荷载较大的滑升；而柔性平台整体刚度稍差，易变形，但是可调整滑升过程中对垂直度和转角的控制，纠偏方便，适合大直径的筒仓和施工荷载不大的滑升。 　　1.3、围圈 　　围圈是使模板保持组装的平面形状，并将模板与提升架连接成一整体，围圈在模板的背后，按建筑物所需要的结构形状选择钢管或是槽钢，设置上下各一道闭合式围圈，间距在450mm-750mm，要求围圈具有足够的刚度和强度，其截面应根据荷载大小并经计算确定。 　　1.4、提升架 　　提升架是安装千斤顶并与围墙、模板连接成整体的主要构件，有单横梁的“П”型架，双横梁的开型架，和单立柱的“厂”型架等。在墙体转角和十字交界处，提升架立柱可采用100mm×100mm×4～6mm方钢管。 　　1.5、吊脚手架 　　操作平台中吊脚手架，简称吊架，根据安装部位，分内外两种吊架，吊架用于检查砼表面外观质量和养护，模板的检修等。吊架的施工要点：吊架铺板的宽度，在500-800mm之间，钢吊杆直径不小于16mm，吊杆螺栓必须采用双螺帽，外侧必须设置安全防护杆，并满挂安全网。 　　1.6、液压提升系统 　　液压提升系统是整个滑模施工的核心，主要由支承杆、液压千斤顶、液压控制台和油路组成。 　　支承杆又称爬杆，根据千斤顶的型号，采用直径25mm的Q235圆钢或Ф48×3.5钢管，支承杆焊接接头要错开设置，焊接处用手提砂轮机打磨光滑，接长要保证上下中心线重合在一条垂直线上，在接长处要具有足够的承受垂直荷载能力和抗弯能力，同时能够使其顺利通过千斤顶孔道。液压千斤顶根据筒仓直径等现场实际，合理选择不同型号的液压千斤顶，不同型号的液压千斤顶对应不同的额定起重量，取额定起重量的一半作为工作允许的承载力。千斤顶的布置根据操作平台的自重、施工的荷载、模板与砼之间的摩擦力等因素决定。液压控制台是液压滑模的心脏，由电动机、油泵、换向阀、溢流阀、液压分配器和油箱等组成，每台液压控制台供给多少只千斤顶，根据千斤顶用油量及齿轮泵送油能力及时间计算。在液压系统安装完毕，应进行试运转，首先进行充油排气，加压至12N/m?O，每次持压5min，重复3次，各密封处无渗漏，进行全面检查后，各部分工作正常后，插入支承杆。油路系统的布置从液压控制台通过主油管到分油器，从分油器经分油管到支分油管，从支分油器到液压千斤顶。 　　2、滑模的施工操作 　　2.1、滑模的组装 　　滑模组装前，清理好现场，钢筋绑扎规范，除去浮动的砼表面残渣，画出煤仓的中心线、截面的轮廓线、提升架及各洞口的位置线，设置垂直度控制点，按照滑模模板专项方案进行组装,滑模系统组装程序如下：施工准备→提升架就位→安装内外围圈→内外挑架→内环水平桁架及水平拉杆→千斤顶及液压系统→试压、插支承杆、提升一个行程、内环水平桁架及水平拉杆初步受力→调整提升架垂直度→提升架最后连接→安装内模板和操作平台板→水平钢筋绑扎至提升架下横梁以下→安装外模板及铺设平台板→安装液压提升系统、垂直运输系统及精度控制和观测装置→组装验收合格、插入支承杆→滑升2m后安装吊架及挂设安全网。 　　安装好的模板应上口小、下口大，单面倾斜度宜为模板高度的0.1%-0.3%，模板上口以下2/3模板高度的净距应与结构设计截面等宽，筒仓结构的收分模板沿圆周对称布置，每对的收分方向应相反，收分模板的搭接处不得漏浆，组装完毕后，插入支承杆进行各项检查和试验，试验合格后方可进行下步工序操作。 　　2.2、钢筋的加工、连接与安装 　　首段钢筋的绑扎在模板组装时进行，后随模板的上升而分段进行，钢筋绑扎的速度要与砼浇筑速度相一致。 　　(1)钢筋加工：水平钢筋的加工长度一般不宜大于7m，在绑扎前，按照煤仓圆弧度加工好，当要求加长时，应适当增加操作平台宽度；竖向钢筋低于或等