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转油站外输泵节能和应用分析 　　摘 要 针对目前降低油田生产成本，本文在对喇111号中转站外输泵运行现状进行了分析的基础上，进行合理参数优化控制。总结研究出降低中转站外输泵生产能耗的方法和措施，具有一定的可操控性和适用性，确定外输泵的调节方式由变频调节改为手动变频调节节能效果，并且对节能效果、经济效益进行估算。 　　主题词外输泵变频器调节节能降耗方法 　　 中图分类号：TE08 文献标识码：A 　　1 引言 　　第三油矿采油105队111号中转站位于喇嘛甸油田北北块，转油站于2003年10月15日投产，设计规模5000立方米/天，实际处理6000立方米/天，负荷率119.9%。实际输液量远远高于设计输液量，站机泵装机总容量714KW。2009年站耗电171.5万KW 。近几年以成本管理为核心，提高经济效益以成为石油企业管理新课题。因此，开展中转站机泵节能降耗的研究，对于降低油田生产成本，提高油田生产经济效益有重要意义。 　　中转站生产过程中的电量消耗在机泵和照明两个方面。其中站机泵耗电占中转站90%以上，因此在矿领导辅佐下对外输泵进行参数合理调整，取得了很好的节电效果。 　　2 511站主要机泵电量消耗情况： 　　111号中转站设计外输泵3台，掺水泵2台，热洗泵2台，平均日耗电5000 KWh。而实际日常运行外输泵二台平均每天耗电2680KWh 、掺水泵一台平均每天耗电1800KWh、热洗泵一台平均每天耗电540KWh.其中外输泵耗电站机泵耗电53%。 　　外输泵电量消耗： 　　在生产实际运行中，由于外输液量远高于设计液量，为了满足生产输油工艺要求，所以只能运行2台泵， 3＃外输泵采取控制输油泵出口阀门开度的方法进行节流流量调节。其中1＃外输泵变频自动调节， 　　传统采取控制外输泵出口阀门开度的方法进行节流调节时，外输泵排量降低，泵压升高，泵管压差增大。造成输油泵出口节流损失增大，降低了机泵的工作效率。同时，由于目前输油泵运行时输油量较小，离心泵的运行工作点偏离高效工作点，输油泵机组效率较低、单耗较高. 　　离心泵的特性曲线可知，关小泵的出口阀门，管路阻力R增加，管路的特性曲线R—Q变陡，泵的工作点向左移动，排量下降，扬程升高，来达到调节流量的目的。但是，这样运行时，泵机组提供的相当一部分能量消耗在克服泵出口阀门的阻力上，势必产生节流损耗，造成不必要的能耗。 　　同时，利用节流调节流量的方法，由于离心泵出口阀门控制的较小，泵出口端压力较高，极容易增加输油泵出口端的盘根泄漏量，既影响输油泵效，又造成安全隐患。因此，利用这种方法来控制流量是非常不经济而且不安全的。 　　3 变频调速器的节能机理 　　变频器主机的基本工作原理是由可控硅整流模块和高压大容量的电容把工频电源的三相交流电转换成直流电，再由大功率晶体管把直流电转换成频率可调的三相交流电输出。根据三相异步电动机转数公式n=60f1（1--S）/P可知，在电动机结构不变时，即磁极对数P和转差率S不变时，如改变电源的频率f1，则电动机的转数也随之变化。变频器是通过改变电源频率来达到改变所拖动电动机转数的。 　　 改变泵的转速，就是改变泵的特性曲线，当泵的转速由n1 降到n2 时，流量Q从Q1降到Q2；扬程H由H1降到H2 。 　　 又根据离心泵的比例定律可以知道，离心泵的扬程、排量和轴功率均随泵转数的改变而改变。即输油泵转速由n1改变为n2时，若输送的介质性质不变，管路特性不变时。根据相似定律，由于这时几何尺寸的比例常数为1，则在不同转速下相似工况点的对应参数与转速之间应有下列关系： 　　式中： Q1/Q2=n1/n2 Q1 Q2分别为转速改变前后的流量； 　　 H1/H2=（n1/n2）H1 H2分别为转速改变前后的扬程； 　　 N1/N2=（n1/n2）N1 N2分别为转速改变前后的轴功率。 　　 因此在理论上讲外输泵的耗电量与转速的立方成正比 　　4 自动变频调节的工作过程 　　变频器根据差压变送器（DDZⅢ型电动单元组合仪表）所检测到的净化油缓冲罐的液位信号PV（标准直流电流信号4—20mA），与变频器的给定信号（SP）的差值变化进行PID调节运算，通过运算所得结果自动调节外输油泵的转速，实现了净化油缓冲罐液位的闭环自动控制，保证净化油缓冲罐的液位始终稳定在人为设置的高度。当净化油缓冲罐的液位发生变化时，引起差压变送器输出信号随之发生相应的变化，输入变频器处理后，调节输油泵电机电源的频率和电压，从而使电动机转速发生变化，当脱后原油来油量比较稳定时，达到相对静止状态，输油泵的转速保持恒定；当来油量增大，净化油缓冲罐液位较高时，则输油泵转速升高，输油泵出口流量变大；反之，则当来油量减少，净化油缓冲罐液位较低时，则输油泵转速降低，