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连铸坯皮下气泡缺陷成因和改进措施 　　摘要：分别对有皮下气泡缺陷特征的铸坯及合格铸坯取样，对试样钢中气体含量及化学成份进行分析，并提出了相应的改进方案。 　　关键词：连铸坯：皮下气泡缺陷；成因；改进 　　中图分类号：TF7 　　文献标识码：A 　　文章编号：1671－7597(2010)0720106－01 　　 　　0　引言 　　 　　连铸坯缺陷形成的因素比较复杂，不仅与冶炼的入炉原料质量、冶炼工艺、温度控制、连铸机浇铸工艺参数等有关，而且与中间包、结晶器、振动装置、二次冷却段及铸机弧形半径等设备参数有着重要关系。连铸坯的质量缺陷可分为三大类：表面缺陷，内部缺陷和铸坯形状缺陷。 　　1)表面缺陷。按缺陷的外部表象和形成原因，表面缺陷又可分为纵向裂纹(纵向角部裂纹、纵向面部裂纹)，横向裂纹(横向角部裂纹、横向面部裂纹)，凹陷(纵向凹陷、横向凹陷)，渗漏、重叠、重接，振痕过深，夹渣、毛刺、导向(滑)痕，气泡(表面气孔、皮下气泡)等。表面缺陷中控制难度大、危害较严重，较常发生的主要为裂纹、夹渣和皮下气泡。这些缺陷对产品的机械性能、表面质量带来严重影响，有时甚至影响生产节奏的正常进行。如角部纵裂纹缺陷，多发生在距角部10～15mm处，严重影响钢坯质量。轻者需精整后才能轧制成材，重者轧制后产生分层缺陷，更严重的造成漏钢事故导致停产。而表面有皮下气泡缺陷的铸坯在轧制过程中气泡表面易被氧化，形成表面裂纹而影响产品的表面质量，从而造成废品。 　　2)内部缺陷。铸坯内部缺陷可分为内部裂纹(皮下裂纹、中间裂纹和矫直压下裂纹)。中心疏松，中心偏析和非金属夹杂物。内部缺陷中，非金属夹杂物缺陷因其形成因素复杂，隐蔽性强(一般肉眼难以观察)、危害大，并且控制难度较大。 　　各种类型的非金属夹杂物对钢的性能的影响是极其错综复杂的，因此关于夹杂物对钢性能影响的研究也非常广泛。随着钢中夹杂物测定技术的不断发展，特别是x射线衍射、电子探针和扫描电镜等技术的有效使用，为研究钢中非金属夹杂物提供了更有效的手段。这对于了解铜中非金属夹杂物的形态和形成过程、非金属夹杂物对钢性能的影响、如何控制和改善夹杂物在钢中的形态和行为等有着重要的意义。 　　3)形状缺陷。铸坯形状缺陷主要指铸坯发生菱形变形(脱方)和鼓肚形变。当铸坯出现形状缺陷时，不但使下道工序生产困难，产生大量废品，严重影响生产的正常进行；而且铸坯的形状缺陷往往会引发其它质量缺陷，如连铸坯脱方往往会引发变形性纵向角部裂纹。一旦这种缺陷出现在表面，那么它的危害是相当严重的，不仅会造成成品的严重缺陷，而且可能导致浇铸过程中漏钢事故的发生。除与生产工艺、操作人员的素质有关外，铸坯形状缺陷往往与铸机的设备状况有很大关系，这对铸机设备的制造、安装和维护提出了严格要求。 　　本文重点研究连铸坯皮下气泡缺陷成因与改进措施。 　　 　　1　皮下气泡缺陷成因分析 　　 　　连铸坯皮下气泡缺陷的形成机理是：在钢水凝固的过程中，钢液中所溶解的气体的分压如果大于钢水静压力与大气压力之和时就会生成气泡，若这些气泡不能从钢水中及时逸出，钢水凝固形成铸坯后就会造成皮下气泡缺陷。因此，降低钢水中所溶解的气体的含量就可以有效减少铸坯皮下气泡质量缺陷的产生。为了找出导致略钢铸坯产生皮下气泡缺陷的气体种类、成因及来源，对连铸坯进行取样分析。取样方法为：对有严重皮下气泡缺陷特征的铸坯、轻微皮下气泡缺陷特征的铸坯及没有皮下气泡缺陷特征的合格铸坯各取两组试样，对试样中化学成份和气体含量进行分析。通过分析结果，结合实际生产状况，确定影响略钢连铸坯皮下气泡缺陷的因素，为制定解决措施提供依据。经研究分析、归纳，得出主要影响因素如下： 　　 　　1.1钢水中含氧量过高 　　由分析可知，钢水中氧元素含量与铸坯皮下气泡缺陷的形成有直接关系。因而，能显著增加钢水中氧元素含量的因素都会成为铸坯皮下气泡缺陷形成的直接原因。 　　 　　1.2耐火材料等辅助原料的影响 　　当受潮的耐火材料及合金等与高温钢水接触后，材料中的水份在瞬间形成蒸汽后在高温下迅速分解产生[H]和[O]溶于钢水中，增加钢水的氧、氢元素含量，从而促使铸坯皮下气泡缺陷的形成。 　　1.2.1中间包的影响。1)中间包永久村采用浇注料一次浇注成型，在更换永久衬时，中间包外壳排气孔易堵塞，使内村烘烤时水汽没有顺利排出。2)中间包工作衬水份含量高，这是由于中间包烘烤时间不够或烘烤效果差导致中间包烘烤时间不足，主要是由于发生生产事故，被迫提前换包：中间包烘烤效果差是由于略钢中间包烘烤所用的燃气为高炉煤气，煤气中含尘量大、水份含量高，并且供气量及煤气压力受炼铁生产影响大，燃烧不稳定，导致烘烤效果差。 　　1.2.2大、中包调温用材料不合格，有含水、含油的情况。