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发酵酸豆乳生产工艺及问题的研究 　　摘要：大豆营养价值极高，对其进行磨浆，利用乳酸菌发酵，可以得到具有风味和营养的发酵制品――酸豆乳。介绍酸豆乳的生产工艺，分析酸豆乳生产过程中的存在的问题，并提出解决方法，为优化酸豆乳生产工艺以及提高产品质量提供借鉴。 　　关键词：大豆；酸豆乳；发酵；工艺；问题 　　中图分类号：TS214.2 文献标识码：A 文章编号：1674-1161（2016）04-0033-02 　　大豆古代称为“菽”，起源于中国，是构成中国文明基础的五谷之一。大豆营养成分丰富，是一种优质的、理想的植物性蛋白质资源。大豆蛋白质的氨基酸组成与牛奶蛋白质相近，必需氨基酸中除蛋氨酸含量略低之外，其余含量均较丰富；并且大豆蛋白的消化率可以达到93%～97%，是植物蛋白中唯一接近全价蛋白的粮食作物，又被称作“绿色牛乳”。 　　豆浆是一种传统的中性大豆蛋白乳，含有丰富的优质蛋白，且氨基酸的比例构成与人体所需接近，有利于人体吸收。另外，豆浆中还含有大量活性成分，例如：大豆磷脂具有清除血管垃圾的作用，被称为血管的“清道夫”，同时可以促进细胞的生长和发育；大豆异黄酮具有类雌激素的作用，并具有双向调节激素水平的功能；硒、维生素C、维生素E等具有很强的抗氧化功能，具有一定的延缓衰老、抗癌作用。 　　发酵酸豆乳是利用乳酸菌对豆浆进行发酵产酸，使大豆蛋白发生凝固，发酵后的产品不仅具有豆浆中的营养成分，还增加了肠道益生菌的数量和维生素等物质，具有促进肠道蠕动、促进消化、增强免疫力等功能，使得豆乳更具有营养保健功效。发酵酸豆乳与发酵牛乳相比，不含胆固醇，含有大量多不饱和脂肪酸，对预防心脏病、糖尿病、心血管疾病、骨质疏松症等起到重要的作用，市场开发前景十分广阔。 　　1 酸豆乳加工工艺 　　1.1 生产工艺流程 　　大豆→清洗→添加0.1%NaHCO3溶液浸泡→脱皮→热水磨浆→过滤→调配→杀菌→冷却→发酵→冷藏后熟→包装→检验→成品 　　↑ 　　接种←活化←菌种 　　1.2 操作要点 　　1.2.1 原料选择与清理 酸豆乳生产中原料选择是关键环节之一，原料选择得当会使产品得到令人满意的结果。一般应选择新鲜、无霉烂变质且成熟度高的原料，最好选用蛋白质含量高的白眉大豆。 　　1.2.2 大豆的浸泡 合理的浸泡是提取水溶性蛋白质的有利条件，也是磨浆前的准备工序。为达到充分提取水溶蛋白的目的，大豆浸泡时应注意以下几点：1） 合理控制浸泡时间和温度。浸泡不仅可以软化大豆组织细胞，还可以降低磨浆时的能耗与设备磨损，并且可以提高胶体分散程度，增强蛋白质的稳定性。大豆浸泡的关键是水的温度和浸泡时间，一般来说，春秋季水温控制在10～20 ℃，浸泡12～18 h；冬季水温控制在6 ℃，浸泡24 h；夏季水温控制在30 ℃，只需浸泡6 h左右。2） 浸泡大豆的水质。水质的好坏与乳饮料的稳定性息息相关。浸泡大豆用水应符合生活饮用水的卫生标准，尤以纯水和软水为最佳，用这两种水浸泡大豆，可以缩短浸泡时间。浸泡大豆时在水中加入0.1% NaHCO3，可以提高豆乳的稳定性和避免豆腥味的产生。3） 浸泡时的加水量。浸泡大豆时一般以豆水比1∶3 为好，大豆可完全被浸没，浸泡好的大豆质量增加1.8～2.5倍，体积增加1.7～2.5倍。 　　1.2.3 脱皮 脱皮有利于钝化脂肪氧化酶，限制豆乳加工过程中泡沫的生成，另外还可以去除大豆所污染的微生物等杂质，改善豆乳的风味和色泽。要满足上述要求，大豆的脱皮率应达到95%以上。脱皮方法主要有干法脱皮和湿法脱皮，干法脱皮一般在浸泡前进行，一般要求大豆含水率小于13%；湿法脱皮在浸泡后进行。 　　1.2.4 磨浆 一般采用自动浆渣分离机磨浆。打浆时的加水量直接影响豆乳浓度，一般以豆水比1∶7较为理想。 　　1.2.5 调浆、均质和灭菌 调浆的过程是向豆浆中加入8%～10%的白砂糖，搅拌均匀；然后预热到65 ℃，在23 MPa压力下进行均质；均质处理后在121 ℃下灭菌15 min。 　　1.2.6 接种与发酵 在超净工作台内迅速接入赖氏乳杆菌、植物乳杆菌及干酪乳杆菌，接种比例为1∶1∶1；接种后在恒温培养箱内于30 ℃下发酵。 　　1.2.7 低温后熟 当酸豆乳形成凝块后即可判定发酵终点到来，停止发酵，并迅速降温，然后在4 ℃下低温冷藏12 h，使酸豆乳的风味达到最佳。 　　2 酸豆乳生产中的问题 　　2.1 去除豆乳的豆腥味 　　豆乳中的豆腥味直接影响着豆乳产品的质量。豆腥味的来源主要是大豆油脂中不饱和脂肪酸在脂肪酶的氧化作用下产生的，其中正己醛和正乙醇是造成豆腥味的主要成分。目前去除豆腥味的方法主要有物理方法、化学方法以及添加剂掩盖法等。物理方法多采用热烫的方法钝化脂肪氧化酶，此法费力又极大地浪费能源