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消除瓶颈-常用手法 第二阶段? ? ? ? ? ? 示范 (说明工具、另件) 一面做给他看、一面将每一步骤讲给他听 一面做给他看、一面将每一步骤的要点讲给他听 一面做给他看、一面将要点的理由讲给他听 * 耐心地解答问题 4.提高作业者技能水平 生产线平衡分析 1 2 3 4 5 合计 1 1 2 3 1 8 8 5 9 7 6 35 工站时间 8 5 18 21 6 58 配置人数 工站编号 10 标 准 时 间 (秒) 8 6 4 2 Cycle time 不平衡损失时间 生产线平衡分析 1)生产线平衡率 =合计工站时间/(瓶颈工时x总人数) =58/(9x8) =80.6% 2)生产线不平衡损失率 =1-生产线平衡率 =1-80.6% =19.4% 生产线平衡分析 3)不平衡损失工时 =(瓶颈工时X合计人数)–合计工站时间 =(9X8)-58 =14 例：10个工站，每站1人。各工时明细依次为1s﹑2s﹑...10s。求生产线平衡率不平衡损失工时。 生产线平衡分析-实例 A机种工时评估及平衡率分析表 线平衡改善步骤 线平衡改善步骤 第一步:平衡前的数据收集整理与分析 第二步:消除生产的浪费 第三步:利用方法研究进行改善 第四步:山积表平衡 第五步:建立新的生产流程 第六步:实施后的效果确认 第七步:改善后的总结报告 第八步:标准化推广 二.线平衡改善步骤 第一