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水泥石屑稳定层施工技术的探讨 　　【摘 要】在道路工程施工中，普遍使用水泥石屑稳定层作为底基层和路面基层，水泥石屑稳定层力学性能优良，具有稳定性、整体性、抗冻性、耐久性以及和路面面层有较好的结合性。本文从现场施工角度介绍了水泥石屑稳定层施工的技术，希望今后能为类似工程施工提供参考。 　　【关键词】水泥石屑；稳定层；施工；质量控制 　　一、工程概况 　　该工程稳定层施工厚度：车行道的路面基层由下至上包括15cm厚的4%水泥石屑稳定粒料层、35cm厚的6%水泥石屑稳定层，自行车道的路面基层为15cm厚的6%水泥石屑稳定层；人行道的路面结构由下至上为15cm厚的6%水泥石屑稳定层、2cm厚1：3水泥砂浆及彩色水泥砼方砖30×30×5cm。 　　二、施工工艺 　　1.施工测量 　　施工前对路基按质量验收标准进行验收。满足要求后，才能开始恢复中线，如果线路是直线时设置的两桩的距离为10～20m，如果路线是曲线时将桩距控制在10～15m，同时将指示桩设置在两侧路面边缘外0.3～0.5m处，使用红漆在指示桩上将基底边缘设计标高和松铺厚度的位置标记出来。 　　2.备料 　　施工路段干燥集料的数量是根据路基的宽度，厚度和试验确定的干密度确定的。运输车所装载的数量是根据材料的含水量、混合料的配合比及运输车的载重吨位综合考虑确定的。同时，也能根据每一种集料的比重和松密度、干密度，确定各集料的松铺厚度，进而对集料的施工配合比进行控制。 　　各种材料的规格型号为：（1）水泥：采用32.5普通硅酸盐水泥。（2）石屑集料：压碎值不小于30%，一般松干容重1500~1600kg/m3，细度模数为3.3~3.5。（3）拌和用水应采用清洁饮用水。 　　3.拌和 　　集料拌和时选用现场集中拌和。在对混合料进行正式的拌制前，对所用的机械进行合理调试是至关重要的，通过调试确保拌制工作顺利进行，严格控制混合料的含水率和颗粒的组成，确保其满足施工的要求。如果集料拌和颗粒组成改变时，需要将设备给以重新调试。 　　在对混合料进行拌和的过程中，需要根据情况对含水量及时的进行测定，通常将含水量控制在比最佳含水量多0.5~1.0%之间，如果含水量过大时，需要将集料处于自然状态下进行蒸发，直到集料的含水量处于最佳状态。对于集料的含水量过小时，需要对其补洒适量的水分，然后在拌和。在集料摊铺的过程洒水时，洒水的用量应偏大一些，这主要是能够减少混合量在二次拌和的过程中造成的浪费。对于拌和好的混合料必须尽快运送的铺筑的现场。在运输的过程中，为了降低水分的流失，需要对车上的混合料给以覆盖。在雨季施工时，应采取措施，保护集料，防止雨淋。实际采用的水泥剂量，应比室内试验室确认的剂量多0.5~1.0%。需要注意的是必须确保摊铺机与拌和机的生产能力互相匹配，避免摊铺机待料现象的发生。 　　4.摊铺和碾压 　　水泥稳定石屑基层施工应用专门制造的摊铺机铺设。采用12吨以上压路机碾压时，每层压实厚度不应超过15cm。用12~15吨三轮压路机碾压时，每层压实厚度不应超过20cm。当分层摊铺碾压时，每层压实厚度不应小于10cm。 　　压实过程所遵循的原则是先慢后快、先轻后重。线路是直线时，碾压的顺序由路肩的两侧向中心进行，对于曲线路段碾压的顺序是有路肩的外侧向路肩的内侧进行。碾压完成的标准是按重型击实试验法确定的要求压实度达到98%。 　　如果有起皮、弹簧等不良现象时，需要根据实际的情况，采取适当的方法及时的对其进行处理，确保其满足质量要求。在结束碾压工作之前，再对基层选用平地机进行终平一次，使其横纵坡满足设计的要求，对于局部出现的高出的部分给以刮出并将其运到路面以外，使碾压的平整度满足要求。 　　5.接缝和调头处的处理 　　同日施工的两工作段的衔接处，应采用搭接。前一段拌合整型后，留5~8m不进行碾压，后一段施工时，前段留下的未压部分，应再加水泥重新拌和，并与后一段一起碾压。 　　经过拌和、整型的水泥稳定土，应在实验确定的延迟时间内完成碾压。应注意每天最后一段工作缝的处理。工作缝和调头处可按下述方法处理：在已碾压完成的水泥稳定土末端，沿稳定土挖一条横贯铺筑层全宽约30cm的槽，直挖到下承层顶面。此槽应与路的中型线垂直，靠稳定土的一面应切成垂直面，并放两根与压实厚度等厚，长为全宽一半的方木紧贴其垂直面。用原挖出的素土回填槽内其余部分。第二天，邻接作业段拌和后除去方木，用混合料回填。靠近方木未能拌和的一小段，应人工进行补充拌和。整平时，接逢处的水泥稳定土应较已完成断面高出约5cm，以形成一个平顺的接缝。整平后，用平地机将塑料布上的大部分土除去（注意勿刮破塑料布），然后人工除去余下的土，并收起塑料布。在新混合料碾压过程中，应将接缝修整平顺。 　　6.纵缝的处理 　　对于水泥碎石稳定层的施工最好全铺尽量避免纵向接