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一种深基坑支护结构止水堵漏的措施 　　摘要：深基坑施工一直是一个通过实践，不断探索和持续改进的课题，复杂地质条件下深基坑止水堵漏施工技术也是一个关系到工程能否顺利推进的不可避免的话题。基坑工程的渗漏水通常表现为渗漏，同时并伴随涌砂。处理措施不当，往往会额外的增加巨额成本，且易产生较大的安全事故。在渗漏点较小、处理较为紧迫的情况下，采用止水堵漏的方法通常比较合理。本文主要通过某项目复杂地质条件下深基坑止水堵漏方案为案例，为大家提供一个可以借鉴的有效堵漏方法。 　　关键词：深基坑工程 基坑渗漏水 止水堵漏 　　前言： 　　该施工项目为商业办公楼，由25层塔楼和3层裙楼组成，设三层地下室，基坑开挖深度为13.6m。工程原址为旧民房建筑区，地处两条繁华道路的交汇处，地理位置所在城市地质条件比较复杂，桩间旋喷止水效果难以保证。因此，在项目基坑开挖的过程中，发生了多次桩间透水事件。本文主要针对这一项目的深基坑止水堵漏施工的措施进行探讨。 　　正文： 　　一、止水堵漏方案 　　该项目工程的支护桩采用的是钻孔灌注桩，支护桩的直径为1200mm，桩中心间距为1300mm。由于地质条件比较复杂，因此，桩间旋喷桩止水的效果受到限制，难以确保所有部位都能达到理想的止水效果，因此，在局部出现了漏水并伴有流砂的现象，针对涌水流砂情况的不同，对部分漏水点采用反压土台，并在反压土后的透水点压入1000mm×400mm×5mm的钢板来堵水堵砂方案来处理，具体做法是在透水点两侧支护桩身分别打入膨胀螺栓，并将压入的钢板与其稳固焊接，从而达到止水堵漏的目的，具体做法见图一。 　　二、该工程基坑止水堵漏施工工艺及控制要点 　　1、对透水点进行双液注浆预处理 　　在进行钢板压入施工前，为了有效避免在压入钢板的过程中，由于反压土堆顶土压力的不足，而致使在土堆顶发生涌水现象，首先在发生透水的两个支护桩间外围地面位置采用地质钻探机钻至透水点深度下2～3m的位置，采用双液注浆对透水点进行堵漏预处理。 　　2、针对复杂地质条件下深基坑止水堵漏施工，应当按照以下施工顺序进行，首先要布置注浆孔间距及位置，在使用双液注浆进行防水堵漏前，要对施工场地的地质条件和渗漏情况进行详细的查勘，以现场实际情况为标准，如果漏点太深，就不能采用地面垂直开孔注浆。在漏水点上方第二层支撑处采用射水钻开孔，钻进长度大约为两米。其次要将镀锌单向阀管插入到已钻好的孔内。最后是注浆，浆液配比等技术参考如下，注浆压力一般控制在0.8 MPa～1.2MPa，注浆流量为每分钟20L～30L，浆液水灰比为0.6，水泥采用P.O42.5R普通硅酸盐水泥，选用的水玻璃要符合国家质量要求的波美度为35～40的水玻璃，对选购的水玻璃进行稀释时，要符合相关浓度要求，每孔注浆量大约为3m?。根据相关的设计配合比用高速搅浆机拌合浆液。将配制拌合好的化学浆和水泥浆分别送入搅拌式注浆桶内备用。如果需要注浆时，就启动注浆泵，通过两台注浆泵和两条管路同时接上“Y”型接头从镀锌单向阀管内进行注浆。 　　3、开挖反压土堆顶层堆土 　　等到双液注浆处理的强度达到一定要求以后，采用人工开挖反压土堆顶层土至距离透水点约1m左右的位置。要注意在开挖的过程中，应当对开挖点进行砂包围护，以确保能够及时应对开挖过程中发生涌水现象的处理。 　　4、压入钢板 　　反压土堆开挖至约距离透水点上1m左右的位置时，对两侧支护桩身分别打入第一道膨胀螺栓，完成后，采用挖掘机配合压入钢板，待钢板压至设计标高后，立即将钢板与两侧预置的第一道膨胀螺栓稳固焊接。 　　5、开挖钢板范围的土层 　　钢板与第一道膨胀螺栓稳固焊接工作完成以后，分层人工开挖钢板范围内的反压土堆，开挖每层土层厚度要控制在20cm以内，20cm最为适宜。每层土层开挖完成后应当立刻对两侧支护桩身分别打入第一道膨胀螺栓，并且钢板要与螺栓稳固焊接后方可开挖下一层土层。 　　6、钢板与桩间隙小透水的处理 　　钢板与支护桩桩间不能达到滴水不漏的状态，它们之间留有一定的间隙，但是由于钢板与支护桩已经投过膨胀螺栓的稳固连接，因此可以保证透水点不会发生涌水涌砂的现象，因此，可以采用快干水泥来处理钢板与桩间的小透水，对钢板与桩间的小缝隙进行封堵。 　　7、桩间竖向距离有多个透水点的处理 　　如果一道钢板可以覆盖多个透水点，就可以采用上述方法进行处理。如果一道钢板不能覆盖多个透水点，就应当采用多道钢板进行处理。当第一道钢板与最底端的膨胀螺栓焊接完成后，才能进行第二道钢板的施压。第二道钢板施压至设计标高后，第二道钢板顶部应当立即与第一道钢板底部满缝稳固焊接。 　　8、在开挖反压土堆顶层土时，发现透水点的处理 　　如果在开挖过程中，发现有小透水点，可以采用快干水泥配合疏水管对小透水点进行