车身几何尺寸生产控制的模式.docVIP

车身几何尺寸生产控制的模式 　　【摘 要】本文提出了车身几何尺寸在生产过程中的控制模式。通过建立合理有效的几何尺寸监控计划，在生产过程中予以控制，构建以测量为基础的PDCA推进和改善模式，维护和提升车身尺寸质量水平，达到车身良好交付的效果。 　　【关键词】车身尺寸;监控计划;过程控制;模式 　　绪 论 　　随着中国汽车产业的快速发展，车身尺寸质量开始受到各大汽车厂商的重视，国内目前在这方面的质量水平离国外知名汽车公司还有很大差距，很多主机厂车身几何尺寸精度的控制还处在发展和摸索阶段，方式也不尽相同。本文遵循PDCA模式建立一种车身几何尺寸生产控制模型并阐述了实行的方法和原理（图1）。 　　1、建立几何尺寸监控计划 　　建立几何尺寸监控计划的目的是在现生产阶段控制整车几何尺寸，达到用户满意的质量水平。监控特性的获得从理论上来说是按尺寸链来核实的，工序特性和相关零件的产品特性组成了尺寸链的矢量，也就是说包含工序特性和产品特性两个方面，通过对工序和零件的监控和控制实现几何质量的控制，监控要能适应影响质量的正常和异常的情况。几何尺寸监控计划具体体现为一个叫监控计划的文件，此文件包含监控内容与要求、参与人、执行地点和时间、监控频次以及异常情况下采取的方案。 　　几何尺寸监控计划的建立贯穿于设计和集成过程中。在项目设计阶段对待监控的特性进行鉴别、分级，对每个特性的风险进行评估；在工业化阶段根据级别和风险识别来确认特性的测量设备、检测阶段和方法，编制监控文件，根据每个特性达不到目标的风险大小估计检测频次（图2）；现生产阶段运用监控计划并不断调整优化。（图3） 　　2、测量 　　监控是测量为基础，测量就是为了了解过程和结果是否符合监控计划的规定和要求，按其实施地点可分为在线测量和离线测量，在线测量是在生产线上的实时测量，离线测量就是在生产线上抽取产品进行测量评价。按表征的意义又可分为工序特性测量和产品特性测量，当过程受控产品结果就受控的条件下，我们优先对工序参数进行监控，提前识别出对结果的不利因素并加以干涉和纠正，最大限度的避免问题处理的滞后性，因此这种对过程参数的控制来保证结果的可靠性其作用是显而易见的。 　　目前常用的监控方式有三坐标测量、检具量具检查、激光在线测量等。激光在线测量是一种相对测量，被应用于地板线、车身线和调整线等焊装大总成或者整车检查，可实现关键尺寸100%检查。检具量具检查用于开启件检查、白车身间隙面差检查、样板检查等，检查内容为产品总成状态，测量快速、直观。三坐标测量具有精度高、柔性强的特点，是当前世界汽车厂监控车身尺寸的主流方式，不过，比较目前国内各厂家的测量监控方式，部分日系以及自主品牌厂家只针对车身总成进行三坐标测量，对组成车身总成的各子零部件并未进行测量监控，我们知道一个车身总成是经历过很多工序加工而成，得到的车身结果是工序特性和子产品特性的矢量和，最后得到的数据是累加的结果，但对于偏差到底是哪道工序出了问题，很难去界定，只能凭经验去分析解决，对此我们建议对分工序的产品进行监控，测量子产品的工序参数和产品特性，既为整车尺寸偏差诊断提供依据，也可早识别出有问题的工序和结果并实施对策，保证合格的零部件产品合装成好的车身总成。 　　3、结果分析、处理 　　车身的测量数据主要分为两大类：表征生产工序的工序尺寸和表征产品功能特性的功能尺寸。如何从繁琐的检测数据中找出变化和异常，调查车身几何尺寸缺陷产生的原因，分析、制定车身功能尺寸和工序尺寸的优化整改措施，开展以改善几何尺寸偏差的持续改进工作 ，避免影响到后续整车安装匹配甚至整车性能的失效，满足下游客户的需要，是实施尺寸过程控制的重要目的。 　　前面我们提到测量尺寸分为工序尺寸和功能尺寸两大类，工序尺寸主要是受工序（设备、参数）影响的尺寸。功能尺寸则对应的是产品功能需求，功能指的是什么？例如可装配性、美学外观、密封性等，它是一种需求或限制条件，在任何情况下，它都是要优先满足的，有时在工序尺寸合格而其它因素无法整改的情况下，为了使功能尺寸符合监控计划的要求还可调整工序尺寸，并非一成不变，故我们在面对一个超差尺寸时，要充分识别可能的原因，评估这些潜在失效对关联尺寸、最终用户、下一道工序或下游工厂用户的后果，制定可以进行的最优方案和行动计划再将其付诸实施，不管我们是调整夹具还是变更产品或工艺，在我们拟定正式方案实施前对风险程度和后果进行分析是很有必要的，在无风险情况下对监控计划进行优化和调整也是可能的。 　　如图1模型所示，分析结果时我们首先要注意的是测量数据的符合性和离散性，其相应标准应已在监控计划文件中规定，通过数据我们能够得到两个信息：生产的产品是否满足技术要求（名义值、公差）和所得数据的离散程度，一般体现为四种情况：数据离散且偏离公差带、数据离散但在公差带内、数据集