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超超临界发电机组SUPER304H焊接过程控制的探讨 　　[摘要] SUPER304H是一种新型的奥氏体不锈钢，目前已广泛应用于高参数、大容量的超超临界机组。针对此材料的特点，分析了焊接过程中容易出现的各种缺陷及产生缺陷的原因，提出了焊接过程中需重点控制的事项。 　　[关键词] SUPER304H焊接缺陷过程控制 　　 　　1.引言 　　高参数、大容量超超临界发电机组因其具有较高的热效率和较低的污染物排放而备受青睐，而制造高参数、大容量超超临界锅炉必须要解决相应的材料问题。SUPER304H是住友钢铁公司开发的一种高温强度高、耐氧化、能长期服役、经济的奥氏体不锈钢，目前已在大容量超超临界机组锅炉中已经得到广泛的应用。SUPER304H由于进入国内时间较晚，国内焊工对其性能了解不足，焊接质量一直难以达到较高的水平，由此带来了返修困难、工期延误、成本大量增加等问题。以下对SUPER304H焊接时容易出现缺陷及相应的过程控制措施进行探讨。 　　2.焊接时出现的缺陷及原因分析 　　2.1SUPER304H焊接时主要出现的缺陷为未熔合、气孔、内凹、未焊透、根部成型不佳等，统计如表1。 　　2.2原因分析 　　2.2.1 施工人员 　　施工人员对于SUPER304H材料接触较少，对其材料性能不了解，没有熟练掌握其焊接特性。 　　2.2.2焊接母材 　　SUPER304H钢是一种改良高碳18Cr-8Ni类不锈钢而开发出的新型奥氏体耐热钢。与传统的TP304H类钢相比，其主要合金化措施是在材料中加入了大约3%铜，以及少量的铌和氮元素，使该钢在服役时产生微细弥散、沉淀与奥氏体内的富铜相，并与其互相密合[1]；该富铜相与NbC、NbN、NbCrN和M23C6一起产生极佳的强化作用。同时该钢提高了碳的含量范围；其它的微合金化还包括微量的铝和硼元素的加入。该钢不含贵重的Mo、W等贵重元素且其许用应力较目前常用的SA213TP347H高约20%[1]，在锅炉上的应用能减薄钢管壁厚，降低锅炉制造成本。其主要成分见表2[1]。 　　由于其Cr、Ni含量都较高，金属的流动性变差，增加了焊接时的难度。 　　2.2.3 焊接耗材 　　所使用的焊接材料（焊材、氩气）没有达到标准的要求。 　　2.2.4 焊接工艺 　　焊接工艺的正确性及是否能够得到彻底执行是保证SUPER304H焊接质量的关键，影响SUPER304H焊接质量的工艺因素很多，如焊前清理、对口间隙、过程中清理检查、层间温度、充氩方式、焊接顺序等，任何过程都有可能影响焊接的最终质量。 　　2.2.5 环境 　　施工环境对焊接质量也会产生较大影响，如风、雨、雪、湿度等。 　　3.控制措施 　　3.1人员控制 　　施工前对所有施工人员应进行详细的技术交底，介绍材料的特性、施工要求、注意事项等，焊工必须按照相关规定的要求取得相应的资质证书且在有效期内。焊工在正式施焊前必须经过岗前练习和上岗考试，练习时使用SUPER304H管材，进行各种位置的焊接练习，当练习焊口的合格率达到95%以上时进行上岗考试，考试合格后方可进入施工现场进行施焊。 　　3.2 材料控制 　　3.2.1 母材和焊接材料在焊接前需经过验收合格，包括质量证明书、外观检查、光谱分析等。 　　3.2.2 氩气应具有合格证且满足焊接规定的要求，在使用前应经过复测纯度合格。 　　3.3 工艺控制 　　3.3.1 焊前清理 　　3.3.1.1 管子对口前，坡口表面及坡口每侧10-15mm内外壁的油、漆、垢、锈等清理干净，直至发出金属光泽[2]。对于SUPER304H打磨时需特别注意要将金属表面的一层致密的氧化膜去除，打磨时应使用不锈钢专用材料进行，见图1、图2。 　　3.3.1.2 坡口内及边缘20mm内母材无裂纹、重皮、坡口破损及毛刺等缺陷[2]。 　　 　　图1 管子内壁清理图2 管子外壁清理 　　3.3.2 对口间隙 　　3.3.2.1 对口间隙变大大时，会增加焊接时的难度，容易出现未熔合缺陷。但是由于SUPER304H焊接的收缩量较大，对口间隙也不能过小，过小同样会出现未熔合甚至未焊透缺陷。笔者通过现场实验确认，将对口间隙控制在3.2mm~3.8mm之间最为适合，容易保证焊接质量。 　　3.3.2.2 管子对口时一般应做到内壁平齐。如有错口，错口值不得超过0.4mm[2]。 　　3.3.3 点固 　　点固可以采用搭桥法或打底直接点固法，当采用打底直接点固法进行点固时，应对点固焊缝进行仔细检查，确认无任何可见缺陷后方可进行后续工作。 　　3.3.4充氩方式 　　现有两种充氩方式可以采用： 　　对整根SUPER304H管子进行充氩和在坡口处进行充氩。 　　3.3.4.1