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成品油管道内腐蚀成因及对策剖析 　　[摘 要] 成品油管道内腐蚀造成管壁整体或局部变薄，减少管道寿命；腐蚀产物还容易造成管道、设备堵塞，破坏阀门、过滤器和密度计等关键设备，严重影响管道安全运行。分析了导致成品油管道内腐蚀的主要原因，探讨了内涂层技术防护管道内壁的可行性。 　　[关键词] 成品油管道、内腐蚀、主要危害、防护措施 　　引言 　　管道输送是效率最高的流体输送方式之一，目前，我国已建成兰成渝成品油管道、西南成品油管道、兰—郑—长成品油管道和西部成品油管道等成品油输送管线，腐蚀是影响长距离成品油管道安全运行的主要因素之一[1]。目前，国内外学者针对管道外腐蚀作了大量研究，而对成品油管道内腐蚀的关注相对较少。对此，调研分析成品油管道内腐蚀的主要危害及成因，探讨相应的对策具有实际意义。 　　1、内腐蚀的主要危害 　　成品油管道内腐蚀的危害主要体现在破坏管道、增大管道内壁粗糙度、腐蚀产物堵塞管道设备等方面。 　　（1）破坏管道 　　管道内腐蚀造成管壁减薄，或局部坑蚀，引发腐蚀穿孔，造成油品泄漏、管道停输，甚至更严重的事故。 　　（2）腐蚀产物造堵塞管道设备 　　腐蚀产物随油品向下游运移，可能堵塞过滤器、下载减压阀等，影响油泵运行和油品下载，严重时还可能造成紧急停输。 　　2004年7月，兰成渝管线陇西—成县站间清管工作时，发生大量杂质堵塞成县站过滤器、减压阀和进站管道事件，导致管道紧急停输。2005年5月，成线-广元站间清管过程中，大量的杂质堵塞广元站过滤器、减压阀和收球流程上的管道，导致管道紧急停输。王德增等人对从兰成渝管道取得的沉积物样进行分析表明，管道沉积物中铁氧化物占沉积物总量的69%左右，是造成过滤器堵塞的主要原因[2]。 　　（3）腐蚀产物直接破坏设备 　　腐蚀产物对设备的破坏主要体现在以下几个方面[3]： 　　（a）腐蚀产物随油品进入输油泵机械密封腔，损坏油泵密封； 　　（b）腐蚀产物进入各类阀门，造成球面损伤、密封座损坏，导致阀门泄漏； 　　（c）腐蚀产物淤积在密度计撬座的密度计泵腔内，损坏密度计泵，影响密度计的运行； 　　（d）铁锈的存在使得漏磁检测的使用受到限制，影响管道内检测的实施； 　　（e）影响OID等检测设备的正常运行； 　　（f）随油品高速流动时对设备内壁形成切削。 　　（4）腐蚀导致管壁粗糙度增大 　　有文献介绍，新钢管内壁绝对粗糙度约为13～19μm，在大气中暴露6个月后变成25～32μm，12个月后变成38μm，24个月后则高达45～51μm。 　　2、腐蚀的原因 　　（1）投产前管道腐蚀 　　钢管制成后，通常不会立即使用，而是在露天环境中存放数月。而且，长输管道的施工周期较长。在这段时期内，未作任何防腐处理管道表面与大气直接接触，导致管道内壁腐蚀。 　　宋飞等以水盆上方的条件作为兰成渝管线所处环境条件，采用兰成渝管线钢管切片进行的腐蚀实验结果表明，考虑钢管在出厂至投产之间的时间为1.6年，投产前钢管内壁的平均减薄厚度为0.01456mm，由此计算整条管线投产前管道内壁的铁锈量约为276t。 　　（2）氯化物水溶液腐蚀 　　若输送油品中含有一定量的H2S，Hcl对管道腐蚀具有一定程度的影响。在酸性环境中，氯离子形成一种含H2S和HCl溶液的多孔的FeS膜，在多孔膜和受腐蚀钢管间的覆盖物中形成Fecl2，由于Fecl2的介入，不能形成具有保护性的FeS膜。在这种情况下，多孔膜作为阴极，钢管作为阳极而受到腐蚀，氯离子浓度越大，起水溶液越易导电，从而降低了电解液的电阻，增大了腐蚀速度。 　　（3）含硫和聚硫化物腐蚀 　　温度和压力降低导致硫化物分界，生成硫原子，产生一种硫的过饱和溶液。过量的硫原子积存，在管壁上形成结晶体，会阻止钢材表面钝化膜的形成，并在腐蚀电池中起氧化剂作用，因而产生腐蚀。 　　（4）油品本身腐蚀 　　成品油管道所输送的汽油、柴油中含有一定量的四乙基铅、硫化物和抗静电添加剂等，他们对碳钢都具有一定的腐蚀作用。频繁的启、停输将加快成品油管道的腐蚀。 　　宋飞等[4]对某成品油管道输送的某个批次的0号柴油进行了跟踪取样分析，结果表明，输送过程中，油品发生一定程度的氧化，但各项指标仍符合要求，这说明油品本身的腐蚀性较小。 　　（5）水腐蚀 　　管道中的游离水在管壁上形成亲水膜，创造了形成原电池的条件，进而导致电化学腐蚀。电化学腐蚀往往比较强烈，造成管壁大面积减薄或一系列深坑，易导致腐蚀穿孔。 　　两个原因可能导致成品油管道中出现水：（1）所输油品中含有微量水，向前运移过程中不断聚结，因油水密度差而聚集在管道下部和低洼处。（2）对于大落差成品油管道，投产过程中采用油顶水的方式驱水，成品油与水之间的密度差异较大，而粘度差异较小，同等大小的压力能作用下，油的爬坡能力强于水，可能出现油品已