常用机械加工设备的机电一体化改造分析与设计.ppt

常用机械加工设备的机电一体化改造分析与设计 7.1 机床的机电一体化改造分析 7.2 微机控制系统设计分析 利用微机实现机床的机电一体化改造的方法有两种： 1、以微机为中心控制设计控制部件； 2、采用标准的步进电机数字控制系统作为主要控制装置。 7-1 车床的机电一体化改造分析 一、机械传动系统的改造设计方案 改装方案： 在原机床进给丝杠尾部加装减速箱和步进电机； 原机床的纵向进给运动中，将开合螺母合上，离合器M5脱开，使主运动与进给运动分离； 如需加工螺纹，则在主轴外端或其它适当位置安装一个脉冲发生器； 为保证控制精度，应尽量减小阻力，以提高步进电机驱动力矩的有效率； 根据 力矩、切削用量的大小及机床型号的不同，选用与之相匹配的步进电机 对加工精度较高的车床，其进给丝杠应改换为滚珠丝杠。 二、车床机电一体化改造的性能及精度选择 改造前必须确定： 1）主轴变速方法、级数、转速范围以及是否需要数控制动停车等； 2）进给运动 包括：进给速度、快速移动速度、脉冲当量、加工螺距范围等； 通常进给运动都改装成滚珠丝杠传动 3）刀架 4）其它性能指标的选择 包括：刀具补偿、间隙补偿、显示、诊断功能等 三、进给系统的主要设计计算 例如：某车床，其纵向进给丝杠改用滚珠丝杠，其基本导程L0=6mm，纵向溜板箱及横向工作台与刀架等移动部件的总质量为400kg，脉冲当量?取0.01mm/step，工件进给速度v=60mm/min，快速进给速度取为vs=2m/min，导轨为综合性导轨，一级齿轮减速。 步进电机的负载有切削力、摩擦负载和惯性负载，所选步进电机必须克服这些负载才能作正常的进给驱动。 1、纵向进给运动的负载分析 （1）切削负载 1）按按切削用量计算切削力 2）用经验公式计算主切削力 Dmax----车床床身上加工最大直径（mm） 按比例分别求出分力Fx和Fy ： 3）按主电机功率计算 式中： 式中：Fz----主切削力（N） d-----工件直径（m），可采用在床鞍上加工的最 大直径按比例分别求出分力Fx和Fy 式中： Mn---主轴传递的扭矩（N.m） n-----主轴计算转矩（r/min），是主轴传递全部功率时的最低转速 2、切削进给力Fm 根据导轨的不同，切削力的计算也各有不同 对于综合性导轨 3、滚珠丝杠副的选择 1）根据摩擦阻力初步选择丝杠型号 4、等效转动惯量的计算 （1）确定减速比i （2）确定齿轮的齿数和模数 根据减速比确定齿轮齿数 一般模数取m=1~2 数控钻取m=1，数控车和数控铣取m=2 齿轮宽b=(3~6)m,为了消除齿轮侧隙，齿宽可加大到（6~10）m （3）齿轮、轴、丝杠等圆柱体惯量计算 （4）工作台折算到丝杠的转动惯量 式中： （5）传动系统折算到电机轴上的总的转动惯量 对于一级齿轮减速传动系统： 有4个转动体：电机、齿轮1、齿轮2、丝杠 一个移动体：工作台 则传动系统总的等效转动惯量为 5、步进电机的选择 （1）电机启动力矩的计算 电机在启动或正常运行时主要受到三种力矩的影响。 快速空载启动力矩M起 快速进给所需力矩M快 最大切削负载所需力矩M切 空载起动时折算到电机轴上的加速力矩Mamax 摩擦力矩 Mf 附加摩擦力矩 M0 在M起、M切两种力矩中取其大者作为选择步进电机的依据。对于大多数数控机床来说，因为要保证一定的动态性能，系统时间常数较小，而等效转动惯量又较大，故电机力矩主要是用来产生加速度的，而负载力矩往往小于加速力矩，故常常用快速空载起动力矩作为选择步进电机的依据。 （2）步进电机的选择 2）根据最大静态转矩Mjmax初选电机型号 电机的启动力矩与最大静态转矩之间具有下列关系： 3）验算电机 ①转矩与惯量的匹配要求的验算 TL/Tmax≤0.5 及JL/Jm≤4 式中： Fp0----滚珠丝杠预加负载（N），一般取进 给率引力的1/3 ?0-----滚珠丝杠未预紧时的传动效率，一般 取?0≥0.9 1）确定电机的启动负载 0.866 6 0.707 8 0.951 10 拍数 相数 0.809 0.707 0.5 ? 5 4 3 5 4 3 步进电机 * * 微 机 CPU 存 储 器 扩 展 I/O 口 扩 展 驱 动 器 光 电 隔 离 功 率 放 大 电 路 电 机 电 机 （车刀） 回转刀架 继 电 器 刀架控制电路 电 机 刀架 急停 STOP 清零等 功能按钮 主轴脉冲发生器 纵横等轴限位 FZ----主切削力 Fx----走刀方向的切削分力（N） Fy----垂直走刀方向的切削分力 车床一般采取用经验