02 第二章项目实施重难点及解决措施_170620133240.docxVIP

第 PAGE \* MERGEFORMAT19 页 第二章 项目实施重难点及解决措施 2.1 大体量弯扭构件深化设计难度大，质量要求高 重难点分析 龙华法堂为空间双曲面单层网壳结构，体量2800t，构件数量达5255根，节点数量1800个，铸钢支座节点108个、成品支座14个。常规深化软件难以完成弯扭构件的深化任务，深化质量难以保证。 龙华法堂网壳 龙华法堂网壳结构轴测示意 龙华法堂网壳结构立面示意 网壳连接节点 网壳连接节点 铸钢节点1 铸钢节点2 铸钢节点3 1、如何根据设计给出曲面控制点的三维坐标自动拟合出样条曲线，并在节点处分段标记出节点的外法线向量是保证模型准确的关键； 2、如何根据深化后的三维模型，生成可以下料放样的深化图是弯扭构件加工精度的保证； 3、本工程节点为4~6向受力，在吊装、安装以及结构成型阶段受力均不相同，如何保证节点受力性能在复杂受力状态下满足要求是保证结构安全的重点。 解决措施 ? 深化队伍的组建：由公司总工负责对本工程相关的技术资源调配及本工程各专项方案等重大技术文件的把关及审批。由项目技术负责人全面负责本工程合同内技术要求及条款的执行及各专项等重大技术文件的制订，深化设计图的审定。 ? 深化专用软件配备：我公司联合同济大学共同开发了空间弯扭构件深化设计专用软件系统，该专用软件基于AutoCAD三维图形平台，使用C++计算机语言和由AutoCAD提供的二次开发软件包（即ObjectARX）作为开发工具。该软件与我司弯扭构件加工机械——SM150多点无膜成型设备相结合，输出数据可直接导入设备CAM控制系统，实现弯扭零件的高精度、自动化加工。 空间曲线的拟合 空间曲线的拟合 实体模型的建立 在软件中进行交互式建模及出图 在软件中进行交互式建模及出图 构件详图、 构件详图、板件展开图、各关键控制点相对坐标及世界坐标 ? 结构及节点的复核：根据设计方提供的计算模型，了解结构构件在各种工况下的工作状态，同时对所有复杂节点进行有限元分析，了解节点内部应力分布，在充分理解设计精神的基础上严格进行技术交底。 2.2 箱型弯扭构件制作精度控制严、检测精度要求高 重难点分析 龙华法堂双曲壳体弯扭构件采用焊接箱型截面，用钢量达2800t，最大截面规格口800×400×40×40。由于弯扭构件为非标件，无法在流水线加工，所有杆件、节点均需工人在胎架上制作完成，工厂加工精度制约现场的安装质量。 网壳深化设计示意 网壳深化设计示意 1、单构件4块面板的曲度不相同，加工、检测定位繁琐； 2、弯扭构件为非标构件，无法采用流水线自动加工； 3、全人工组装，胎架及作业工人的技术水平要求高； 4、传统弯扭构件板件的成型精度、检测效率低，易造成工期延误。 解决措施 1、专业的深化软件 我公司联合同济大学共同开发了空间弯扭构件深化设计专用软件系统，该专用软件基于AutoCAD三维图形平台，使用C++计算机语言和由AutoCAD提供的二次开发软件包（即ObjectARX）作为开发工具。 2、一体化加工设备 上述深化软件与我司弯扭构件加工机械——SM150多点无模成型设备相结合，输出数据可直接导入设备CAM控制系统，实现弯扭零件的高精度、自动化加工。 SM SM150多点无模成型机 3、严格的装配控制 从弯扭构件地样线的划制、组装胎架的搭设、弯扭构件的组装及焊接全过程进行过程控制，采用全站仪对组装胎架坐标点进行检测，并在每块零件板组装时，进行尺寸的复查，保证构件整体的尺寸精度。 组装胎架检测三维激光扫描设备 组装胎架检测 三维激光扫描设备 4、先进的成品检测技术 我司引进加拿大进口三维激光扫描设备，结合三维激光扫描逆成像技术和BIM技术，对加工完成的弯扭构件逆向成形，将实际扫描模型和理论模型拟合比较，最终得到构件的具体偏差部位和偏差数值。三维激光扫描设备可在组装胎架上进行扫描检测，扫描一根构件时间大约为10分钟，避免构件检测时的二次搬运，大大缩短了检测时间，提高了构件的制作精度。 2.3 复杂构件、节点预拼装精度决定现场施工质量 重难点分析 本工程中含大量的空间复杂构件、节点及桁架，构件出厂前需进行预拼装，检验构件的制作精度、将超差构件在工厂修改，确保现场高空安装顺利。而传统的实体预拼装技术较为落后、效率低、成本高，不利于保证工期保证。 1、成本高，800元/吨，增加工程造价； 2、效率低，耗时，构件加工好后需要15天时间； 3、技术落后，对场地、机械等条件要求高。 解决措施 我司将采用虚拟预拼装方案对本工程三标段龙华法堂网壳结构吊装分块