机械制造工艺课程设计支架砂型铸造工艺设计.docVIP

毛坯铸造工艺说明书 设计题目 支架砂型铸造工艺设计 目录 一、浇注位置以及分型面的确定 1」分型面的确定 1.2浇注位置的选择 二、铸造工艺参数的确定 2.1机械加工余量和铸出孔 2.2拔模斜度 2.3铸造圆角 2.4铸造收缩率 三、 砂芯设计 四、 浇注系统的设计 五、 参考文献 一、浇注位置和分型面的确定 1.1浇注位置的选择 铸件的重要工作面或主要加工面朝下或位于侧面。据零件图可 知，互相垂直的两个面有较高粗糙度要求；同时，在这两个平面上存 在着孔。从这些我们可以判断出，这两个面将来会与其他的零件配合 使用，故底面与侧面为重要面。在浇注时，把底面与侧面放置在砂箱 底部或者侧而。 铸件垂直放置，整模造型，能够保证铸件的尺寸要求，且铸件的 重要工作面置于侧面，防止了砂眼、气孔、夹渣等缺陷，且壁薄处垂 直，可防止产生冷隔火浇不到等缺陷，缺点是需要型芯。即如图所示 浇注位置。 1.2分型面的确定 分型面的选择应遵从以下原则： （1） 分型面应选择在模样最大截面处，以便于起模。 （2） 尽量减少分型面。 （3） 尽量使分型面平直。 （4） 尽量使铸件的全部或大部分位于同一砂箱中。 （5） 尽量使型芯位于下箱，并注意减低砂箱的高度。 有两种方案供选择： 第一种方案，采用整模造型，如图（1）所示，取底面为分型面, 包含零件本身形状的那部分模样放在上砂箱，其余部分模样在下砂 箱。这样，既满足了重要的加工面在同一砂箱以保证精度，而且采用 了平直分型面来简化造型和方便下芯。 第二种方案，采用了分模造型，如图（2）所示，以零件左右对 称中心面为分型面。但凸台的位置的阻挡，会导致操作中无法起模， 所以方案不可行。 综上所诉，选取方案一的分型面及浇注位置最佳。 二、铸造工艺参数的确定 2.1机械加工余量及铸出孔 最大尺寸① 耍求的机械加工余■尊级 大于 至 A? C D E C H J K — 40 0. \ 0 1 0 2 0.3 0.4 0.5 0.5 0.7 I 1.4 40 63 0. 1 0 2 0. 3 0.3 0.4 0 5 0.7 1 14 2 63 100 0.2 0 3 0.4 0.5 0-7 1.0 2 2?8 4 铸件机械加工余童可近似地按F式佔算： A = CR° 2 e°,s IB Ml 式中 A 余毎(mm); 〃 加工表面基本尺寸(mm)； 铸件的最大尺寸(mm)； C 系■数.见表3.1V 当及B小于120mm时均按120mm计算。 ? 3.1-28计算铸件加工余■的系数＜7 浇注时 位2 铸铁件 铸钢件 大批大 ■生产 中枇 生产 单件小 批生产 大批大 債生产 中批 生产 单件小 批生产 頂面、底 0. 65 0. 75 0. 85 0.80 0.95 t*0 面及侧面 0. 45 0 55 0. 6S 0 60 0. 75 0.8 从零件图可以看出，零件的底面、侧面以及凸台均有粗糙度要求 以及机械加工的符号，故在铸造中要留有加工余量。因为是小批量生 产，故选择手工造型，因此机械加工余量要选择较大值，来保证加工 的精度。 以底面为基准面，凸台距底面9mm,凸台浇注时位于顶面，所 以查表得顶面的加工余量为4mm. 底面有粗糙度要求，且浇筑吋位于底面。灰铸铁的机械加工余量 等级一般为11?13H,查铸件机械加工余量GB/T 11350-89表得其加工余量 为3mm。侧面有粗糙度要求，且浇筑时位于侧面，查铸件机械加工余量GB /T 11350-89表得其加工余量为3mm。 从图上可以读出零件上的孔径均小于30mm,故孔均不铸出。 2.2拔模斜度 33各种铸造方法的■小铸造斛矗 霧度位置 铸适方法 砂型 金属型 壳型 压铸 外表面 O°3Qf oo3(r 0。20 内表面 ]? ie 0*20* 0。30 为了方便取模，模样的表面经常会作岀斜度。考虑到零件的用途 以及经济效益，模型采用木模样。由零件图结构尺寸以及分型面位置, 可以查表得到木模表面的拔模斜度，大小如图所示。 2.3铸造圆角 - 法 厂 铝合金 ?合金 铜合金 锌合金 凤色金a \B/ 03 + A 丄10 - 1-5 3 2 3 00 4 4 ZIW- 1 -6 1-4 ■一 尺 U 2 2 2 在铸造中，为了防止铸件浇铸时转角处的落砂现象及避免金属冷 却时产生缩孔和裂纹，铸件的相交两壁之间应有铸造圆角，其大小为 两壁平均厚度的1/2-1/3,且保证铸造圆角大于零件圆角的原则，所以 统一取铸造圆角为R3。 2.4铸造收缩率 零件的材料为HT200,查表得灰铸铁的收缩率为0.7%?1.0%。考 虑到铸件的结构不是非常复杂，在收缩过程中处于自由收缩的状态， 故有较大的收缩量。可以选择较大的收缩率来应对，所以选择收缩率 1.0%o 三、砂芯设计 根据铸