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齿轮轴切削加工工艺设计说明书 目录 零件表面加工方法的选择---------------------------1 定位基准的选择---------------------------------------2 加工工艺路线的制定---------------------------------3 加工余量的确定---------------------------------------5 综合分析、审查---------------------------------------7 参考文献------------------------------------------------7 一、零件表面加工方法的选择 根据零件的材料、形状、尺寸、批量。机加工表面形状、精度、粗糙度、热处理要求选择零件表面的加工方法。零件为机床的配换齿轮轴，材料为45号钢，尺寸为130mm*φ38mm,属于小型零件，数量为10件，属于单件小批量生产。该零件的表面多为圆周面，精度最高为IT7，表面粗糙度为Ra12.5-Ra0.8。该零件要经过退火、淬火和回火的热处理过程。 零件表面粗糙度Ra12.5，Ra6.3,Ra3.2的外圆表面选择粗车-半精车加工。表面粗糙度Ra0.8的外圆表面选择粗车-半精车-粗磨-半精磨的加工方法。表面粗糙度Ra6.3的平面和半圆键槽选择粗铣加工。表面粗糙度Ra3.2、精度为IT9的孔选择钻-粗扩-精扩的加工方法。 二、定位基准的选择 合理选择定位基准，对保证加工精度、安排加工顺序和提高加工生产率有着重要的影响。从定位的作用看，它主要是为了保证加工表面的位置精度。因此，选择定位基准的总原则，应该是从有位置精度要求的表面中进行选择，尽量选择设计基准为定位基准。 定位基准有粗基准和精基准之分。零件开始加工时，所有的面均未加工，只能以毛坯面作定位基准，这种以毛坯面为定位基准的，称为粗基准，以后的加工，必须以加工过的表面做定位基准，以加工过表面为定位基准的称精基准。? 在加工中，首先使用的是粗基准，但在选样定位基准时，为了保证零件的加工精度，首先考虑的是选择精基准，精基准选定以后，再考虑合理地选择粗基准。 1. 车外圆的表面时所选的基准： 外圆表面：粗基准 中心孔：精基准 2.铣平面和键槽时所选的基准：外圆表面 3.钻孔时所选的基准： 外圆表面：粗基准 中心孔：精基准 　4.扩孔时所选择的基准：　　 ①若首先要求保证工件末一重要表面加工余量均匀时，应该选择该表面的毛坯面作为粗基准。保证加工余量均匀应该选择内孔表面作为粗基准。 ②若必须保证工件上加工面与不加工面的相互位置的要求，则应以不加工面作为粗基准，保证壁厚均匀应该选择外圆表面为粗基准。 　4.安装的形式和次数的选择原则： 安装次数应该尽量少，车削安装夹具为三爪卡盘，车完一端调头再车另一端，所以在粗车和半精车的时候经过两次装夹。 (2)铣削时安装卡盘为虎钳，一次安装。 (3)钻、扩孔时，安装卡盘为虎钳，一次安装。 (4)磨削时，安装卡盘为三爪卡盘，一次安装。 三、加工工艺路线的制定 为保证零件质量、提高生产率和降低成本，在安排加工顺序时一般遵守“先基准面后基准面”、“先粗后精”、“先主后次”和“先面后孔”的基本原则。 遵循“先基准后其它”原则，首先加工精基准——钻中心孔及车外圆； 遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序； 遵循“先主后次”原则，先加工主要表面——车外圆各个表面，后加工次要表面——铣键槽和加工左端面孔，以及车螺纹； 遵循“先面后孔”原则，先加工左右端面，打中心孔，再加工各个台阶面??。 　1.锻造 2.热处理 完全退火 3.粗车 夹左端，车右端面钻中心孔，粗车Φ38mm, Φ25mm, Φ16mm外圆，切退刀槽和倒角 4.粗车 调头装夹，车端面保证总长130mm，钻中心孔，粗车Φ22mm,和Φ16mm外圆，切退刀槽，倒角 5.半精车 顶右面，半精车Φ38mm，Φ25mm, Φ16mm外圆，保证各段长度 6.半精车 调头装夹工件，半精车Φ22mm和Φ16mm外圆，保证各段长度 7.车螺纹 车2*M16的螺纹 8.粗铣 铣Φ25mm的平面，使其宽度为mm. 铣位于Φ22mm上的长度为40mm的半圆半径为1.5mm的键槽 9.热处理 高频淬火，低温回火 10.钻孔 钻Φ10mm和2*Φ4mm的孔 11.粗扩 粗扩Φ10mm的孔 12.精扩 精扩Φ10mm的孔 13.粗磨 粗磨Φ22mm的外圆 14.半精磨 精磨Φ22mm的外圆 15.检验 按零件图检查各部分尺寸精度 车床的选择： 车削加工 磨削加工 铣削加工 钻孔扩孔加工 车床 磨床 铣床 钻床 夹具和刀具等其他工具