第四章热喷涂技术.ppt

第四章 热喷涂技术 4.1 热喷涂的原理和特点 4.1.1 热喷涂的定义 热喷涂（Thermal Spraying）是利用热源将喷涂材料加热到熔化或半熔化状态，用高速气流将其雾化并喷射到基体表面形成涂层的技术。 如果将喷涂层再加热重熔，则产生冶金结合，这种方法称为喷焊。 热喷涂方法的多样性、制备涂层的广泛性和应用上的经济性是热喷涂技术最突出的特点 4.1.2 热喷涂基本原理 1.热喷涂的基本过程 从喷涂材料进入热源到形成涂层，喷涂过程一般经历四个阶段： （1）喷涂材料被加热到熔化或半熔化状态 用线材作为喷涂材料，当其端部进入热源高温区域，即被加热熔化。粉末材料则是进入热源高温区域，在行进的过程中被加热熔化或软化。 （2）喷涂材料的熔滴被雾化 熔化的线材形成的熔滴在外加压缩气流或热源自身射流作用下脱离线材，同时雾化成更微细的熔滴向前喷射。粉末没有雾化过程，直接在气流或热源射流作用下向前喷射。 （3）雾化或软化的微细颗粒喷射飞行 微细颗粒首先被加速形成粒子流，再向前喷射飞行，随着飞行距离的增加，粒子流运动速度逐渐减慢 。 （4）微细颗粒撞击基体表面并形成涂层 喷涂材料的雾滴以一定的动能冲击基体表面，产生强烈的碰撞，颗粒的动能转化为热能并部分传递给基体，颗粒在凹凸不平的表面产生变形，铺展成扁平状并迅速凝固为薄片涂层；在凝固后的0.1s内，环境和热气流继续影响着已形成的扁平状涂层；在粒子束连续不断地运动并撞击表面的条件下，每隔0.1s，又形成一层薄片，后形成的薄片通过已形成的薄片向基体或涂层进行热传导，逐渐形成层状结构的涂层。 2.涂层的结构 喷涂层的结构取决于其形成过程，涂层是由无数变形粒子相互交错呈波浪式堆叠在一起而形成的层状组织结构。在喷涂过程中，由于熔融的微细颗粒与周围介质发生了化学反应，喷涂后表面涂层中会出现氧化物。 热喷涂涂层的层状结构决定了涂层的性能呈现出明显的方向性，在垂直和平行涂层方向上的性能有显著的差异。对涂层进行适当的处理如重熔，既能够使层状结构转变为均质结构，还可以消除涂层中的氧化物夹杂和气孔。 3.涂层的结合方式 涂层的结合包括涂层与基体的结合及涂层内部的结合，一般，称前者的结合强度为结合力，后者的结合强度为内聚力。由于热喷涂时材料的形态和涂层的组成有较大的差别，它们与基体的结合形式也明显的不同。 （1）机械结合 熔融态的粒子撞击到基体后，铺展在凹凸不平的表面上，与微观起伏的表面相互嵌合，形成的机械咬合。一般，涂层与基体表面的结合主要是机械结合。机械结合的强弱与基材表面的微观粗糙程度密切相关，在现场操作中，待喷涂基体表面的粗化处理已成为不可缺少的重要的预处理工序。 （2）物理结合 借助于分子（原子）之间的范德华力使喷涂层附着于基体表面的结合方式。当高速运动的熔融粒子撞击基体表面、充分变形后，涂层原子或分子与基体表面原子之间的距离接近晶格的尺寸时，就进人了范德华力的作用范围。范德华力虽然不大，但在涂层与基体的结合中是一种不可忽视的作用。 （3）冶金结合 当熔融的微细颗粒高速撞击基体表面时，涂层和基体界面出现扩散和合金化时的一种结合方式。涂层材料在基体表面的结晶过程，基本上不是对基体晶格的外延，大多数情况是由于涂层与基体的反应，在结合界面上生成金属间化合物或固溶体。当对喷涂层进行重熔时，涂层与基体的结合主要是冶金结合。 熔融液滴对基体表面的润湿能力、涂层的孔隙率、凝固颗粒表面氧化物的结构、基体的表面状况（表面洁净程度、表面粗糙度、表面温度）等都会对涂层与基体的结合强度产生较大的影响。 4、涂层的残余应力 一般，热喷涂涂层存在着明显的残余应力。当熔融颗粒高速碰撞基体表面时，在产生变形的同时快速冷却凝固，产生微观收缩效应，涂层受到拉应力作用，容易形成微裂纹。涂层中的这种残余应力主要是由热喷涂条件、涂层与基体热膨胀系数的差异所造成的，它降低了涂层的结合强度，影响涂层质量，采用过渡涂层可以大大降低残余应力。 4.1.3 热喷涂的分类和特点 1、热喷涂的分类 按照喷涂材料、涂层的加热和结合方式的差别，可将热喷涂分为喷涂和喷焊两种。 根据热喷涂时热源、喷涂材料的不同，可将热喷涂分为气体燃烧热源、气体放电热源、电热热源和激光热源等热喷涂方法。 热喷涂方法分类 2.热喷涂特点 （1）适用面宽 几乎所有的工程材料都可以作为热喷涂的基材，包括金属材料、陶瓷材料、非晶态材料和木材、布、纸等。涂层材料的种类也非常广泛，可以是金属及其合金、塑料、陶瓷以及它们的复合材料。 （2）工艺灵活 喷涂的工件不受尺寸和形状约束，既可以进行整体喷涂，又能够实施