高拘束度厚钢板自动焊接工艺研究.docxVIP

　　1概述现代冶炼和制造技术的不断提高，为大型钢结构的生产和使用提供了有力保障，重型钢结构制造行业日益发展，中厚板的焊接技术也越来越先进，如窄间隙焊接技术和多丝焊接技术的日趋成熟。 　　但因各种限制，也有许多厂矿一时难以推广上述工艺，仍然以单丝埋弧焊工艺为主，关注单丝埋弧焊工艺在中厚板结构中的应用，一段时期内仍具有相当的实际意义。 　　笔者曾从事过大型水泥行业、电力行业管磨机和锻压机床大型压力机的焊接工艺，对厚板焊接特别是高拘束度条件下的焊接工艺进行了大量实践和总结，本文以管磨机支撑段行业内称滑环的焊接工艺为例，分析高拘束度厚板焊接工艺的特点。 　　2实例情况简介如图1所示为建材行业采用较多的规格为φ5的管磨机滑环的基本尺寸，材料一般用20现标准为245，也有少部分厂家设计采用345—板，投料尺寸筒体部分一般采用厚度115，腹板厚度903焊接性分析1理论分析对常用碳钢如245和低合金钢345综合评价其焊接性，特别是淬硬性，估算可用碳当量经验公式=+6+24。 　　一般≤04时认为焊接性良好，上述钢材一般在04~045，属于焊接性良好的钢种。 　　对于厚度大的钢材焊接时，必须考虑合金元素和杂质对热裂纹的影响。 　　因此评价焊接热裂纹倾向的碳当量计算公式=+2+3+-108+-047。 　　相关资料指出，对于≥02的碳钢和低合金钢，当杂质≥0035时，便足以引起埋弧焊的热裂纹，因此应尽量将钢中和焊丝中杂质的含量分别控制在002和001以下，同时杂质的含量也应控制在002以下。 　　由于构件使用的钢板厚度大，同时筒体与腹板组合的环缝拘束度相当高，焊接过程中因厚板传热快，焊缝冷却速度大，虽然是低碳钢或低合金钢，仍然会在焊缝中出现淬硬组织，在厚板形成的三维应力作用下，极有可能产生冷裂纹；而用于一般结构的钢板和焊丝成分，冶炼时达到控制热裂纹所需的杂质最高含量也不完全现实，从而出现热裂纹的几率也大大增加。 　　2实际情况在实际制作过程中，由于刚开始没有引起足够重视，结果问题接连出现。 　　首先，考虑厚板冷却速度不周，焊接前只进行了简单预热，结果第一层焊接马上全部开裂，再加焊一层，同样开裂，后来调整了预热工艺，保证底层焊缝质量后，中间层焊缝因焊接参数较大，又在焊缝中心出现大量热裂纹。 　　4工艺措施制定根据理论分析及实际教训，我们认真进行总结并制定了详细工艺措施。 　　1预热温度确定参照低合金钢冷裂纹指数及考虑板厚的预热温度计算公式进行计算，并结合相关资料介绍的经验，确定预热温度如下钢板对接预热温度≥100℃；滑环环缝焊接预热温度≥140℃。 　　2焊丝焊剂选择为提高抗热裂性能，并考虑到厚板焊接后一般要求进行热处理，碳钢采用含锰焊丝08，配合431焊剂，低合金钢采用102，配合431或101焊剂，熔炼焊剂使用前250℃烘烤2，烧结焊剂使用前350℃烘烤2。 　　3焊接参数确定进行了试板试焊埋弧焊焊丝08、φ4，焊剂431底层焊接情况如表1所示。 　　4焊后消氢处理和焊后消除应力热处理由于此类结构焊接后要进行机加工，必须进行焊后消除应力热处理，若焊后不能进行消除应力处理，需增加消氢处理工序。 　　5焊接工艺要点1焊接坡口设计根据多次试验结果，既保证不焊穿又能有效防止底层热裂纹的坡口形式如图3所示。 　　筒体部分采用对称形坡口，腹板则采用不对称形坡口，适当增加圆弧部分半径10左右，减少钝边尺寸由原来6减为3，可以在底层焊缝中尽量减少母材的熔入量，对防止根部热裂有明显作用。 　　2组装要求钢板对接时采用定位板固定，装配间隙控制在2以内。 　　滑环类高拘束度结构件，应先粗加工，保证配合间隙尽量较小，并均匀分布，装配腹板前先划线，用定位板根据结构尺寸进行筒体上定位板的焊接再装腹板，检验各部位装配质量，不可点焊，否则预热时因膨胀不匀定位焊缝拉裂形成潜在焊接缺陷。 　　3预热方法钢板对接采用煤气或氧乙炔火焰预热，温度达到100℃以上。 　　滑环预热采用筒体远红外履带式电加热结合腹板煤气加热方法，筒体先加热使之膨胀，约30后腹板开始加热，保证筒体筒体预热达到140~150℃，腹板预热达到100~120℃，坡口间隙以2~3为宜。 　　预热范围要求板厚3倍以上，用红外线测温枪近距离200~350垂直测量，同时预热过程中要求用保温棉进行保温。 　　环境温度较低时预热温度应增加20~30℃。 　　4焊接实施根据工艺试验确定焊接材料，实际施焊时，当达到预热温度后，第一层用φ12丝径的2焊接先进行填充以防止焊穿，然后采用埋弧焊焊接，焊接参数如表2所示。 　　焊接过程中保证层间温度碳钢结构≥100℃，低合金钢≥150℃；如果达不到此最低规定，应继续通电预热，但必须注意防止触电等安全良好接地措施。 　　一旦焊接除非特殊情况，一般要求连续焊接，禁止中途停留；特殊情况间断后，必