机械制造基础第部分金属切削加工及机床基础知识.pptVIP

切削加工――通过刀具与工件的相对运动，从工件上切除多余的材料，得到符合预定要求的工件形状、尺寸和表面质量的加工方法。 分机加工和钳工，机加工是工人操作机床完成，这是我们主要研究的。钳工是工人用手持工具来加工的，在某些场合下，钳工加工还是非常经济和方便的。 目前绝大多数零件的质量还要靠切削加工的方法来保证。;一、零件表面的形成 1.切削运动 （1）主运动――切下切屑所必须的运动，消耗功率最多，一种加工主运动只有一个。 （2）进给运动――连续切下切屑所必须的运动，一种加工可以有一个（或以上）的进给运动。（进给运动可以是连续的也可以是间歇的） ; ;2、切削用量 ;二、切削层参数（如上页图） 1．切削厚度hD――相邻两加工表面间的垂直距离。（mm） 2．切削宽度bD――沿切削刃方向度量的切削层截面的尺寸。(mm) 3．切削面积AD――切削层在垂直于切削速度截面内的尺寸 ( ) ;三、 刀具角度 以车刀为例说明刀具的切削部分的结构要素和几何角度。 1．刀具切削部分的组成 外圆车刀由三个刀面，两条切削刃和一个刀尖组成（图1－4）。 （1）前刀面――刀具上切屑流过的表面。 （2）后刀面――刀具上与过渡表面相对的是主后刀面。 与已加工表面相对的是副后刀面。 （3）切削刃――前刀面与主后刀面相交形成的交线称为主切削刃，它完成主要的切削工作。前刀面与副后刀面相交形成的是副切削刃。 它完成部分的切削工作， 并最终形成己加工表面。 （4）刀尖――主、副切削刃的连接部位。 ;图1－4刀具的组成 ;2．车刀切削部分的主要角度 （1）刀具静止参考系――选定适当组合的基准坐标平面作为参考系。用于定义刀具设计、制造、刃磨和测量时几何参数的参考系，称为刀具静止参考系。 ① 基面――过切削刃选定点，垂直于该点假定主运动方向的平面（Pr）； ② 切削平面――过切削刃选定点，与过度表面相切，并垂直于基面的平面（Ps）； ③ 主剖面――过切削刃选定点，且垂直于切???刃在基面投影的平面（Po）。 ;刀具静止参考系;（2）车刀的主要标注角度及选择要点――在车刀设计、制造、刃磨和测量时，必须确定的角度。 ① 前角ro ――前刀面与基面之间的夹角。增大前角，使主切削刃锋利，减小切削力和切削热。但前角过大，刀刃很脆弱，易产生崩刃。前角有正与负（如图）的区分。 ② 后角αo ――主后刀面与切削平面之间的夹角。后角的主要作用是减少刀具后刀面与工件表面间的摩擦和后刀面的磨损，并配合前角影响切削刃的锋利和强度。 ③ 主偏角 Κr――主切削刃和进给方向在基面（Pr）上投影的夹角。主偏角的大小影响切削分力的大小和刀具耐用度。有时主偏角根据工件加工形状来定。 ;;④ 副偏角Κ′r――副切削刃和进给的相反方向在基面Pr上投影的夹角。副偏角的主要作用是减少副切削刃与工件已加工表面的摩擦，减少刀具磨损和防止切削时产生振动。减小副偏角可减小切削残留面积，降低己加工表面的粗糙度。 ⑤ 刃倾角λs――在切削平面（Ps）里测量的主切削刃与基面间的夹角。它与前角类似，也有正、负和零值之分。刃倾角主要影响刀头的强度、切削分力和排屑方向。 ; §2 金属切削过程 一、切屑的形成过程及切屑种类 1、切屑形成过程 （1）切削塑性金属形成切屑过程（典型） 被切材料弹性变形 （应力↑达屈服极限）塑性变形 （应力↑达断裂极限）挤裂 切离工件本体 形成切屑;（2）变形系数ξ ξ=L/Lc= hc / hD 其中：L——被切金属层长度 Lc——切屑长度 hD——被切金属层厚度 hc——切屑厚度 ξ＞1，ξ越大，则标志着金属塑性变形越大。 ;2、切屑种类 ①带状切屑 在切屑形成过程中，挤裂阶段不明显。 切屑外形：连绵成带，内表面光滑，外表面毛茸。 形成条件：v↑，f↓，r0↑加工塑性材料 对加工影响：切削力波动小，加工平稳，加工后表面较光滑。但切屑连续不断，不太安全，需采取断屑措施。; ②节状切屑（挤裂切屑） 在形成这种切屑的过程中，经历了上述切屑变形的各阶段（即弹、塑变形、挤裂、切离） 切屑外形：内表面光滑，外表面呈锯齿形，且呈一节一节形状。 形成条件：v↓，f↑，ro↓，加工中等硬度钢材（粗加工） 对加工影响：切削力波动大，表面较粗糙;③粒状切屑 在切屑形成过程中，挤裂阶段明显。 切屑外形：呈梯