crtsii型轨道板混凝土浇筑技术交底.doc

技术交底记录 交底内容： 一、砼配制和浇筑 1、混凝土强度等级为C55，混凝土中应选用高效减水剂及能够改善混凝土性能的矿物掺和料; 2、混凝土原材料应严格按照施工配合比要求进行称量，混凝土原材料每盘称量偏差应符合下表的规定; 附表1 原材料每盘称量允许偏差 附表1 序号 原材料名称 允许偏差（%） 1 水泥 ±1 2 粗、细骨料 ±2 3 减水剂、拌合用水 ±1 注：计量系统应定期检定，每次使用前应进行零点校核，保证计量准确。 3、混凝土拌制前,应测定砂、石含水率，并根据测试结果、环境条件、工作性能要求等及时调整施工配合比。 4、混凝土拌制过程中，应对混凝土拌合物的坍落度进行测定，测定值应符合理论配合比的要求，偏差不宜大于±20mm 5、混凝土浇筑前，应确认钢筋及预埋件的位置和间距，同时用500V兆欧表测量确认钢筋骨架的绝缘性能，各层钢筋间电阻值不得小于2MΩ。入模后的钢筋骨架应100%确保其绝缘性能。预应力钢筋的张拉分两次进行。 6、混凝土浇筑前，应确认接地钢筋、接地端子的位置和焊接质量满足设计要求。 （1）钢筋入模及预应力钢筋张拉 钢筋的入模安装依照 Ф5mm 预应力丝入槽——下层钢筋网片安放——Ф10mm 预应力丝入模——初张拉（20%）——纵向隔模安装——终张拉（106%）——上层钢筋网片安装的顺序进行。安装完毕再次进行绝缘检测及钢筋检查，合格后方可浇筑混凝土。 （2）下层钢筋网片入模 a.将6根φ5mm定位预应力钢筋移至钢模内，每根钢筋两端安装专用夹具，安装固定在台座两端的张拉横梁上，钢筋露出夹具端部的长度不大于5mm。 b.通过多功能车将装有下层钢筋网片的托盘运到张拉台座中对应的安装位置，将下层钢筋网片小心地吊起，从台座一端开始依次安放在模具内定位钢筋上方的相应位置，在钢筋交叉处安置绝缘塑料卡保证下层钢筋网片与定位预应力筋绝缘。 轨道板设计总张拉力为4367KN，采用整体张拉方式，且在台座两端同步进行。即：在张拉时，通过安装在台座两端的各两个千斤顶同时将两个相对的锚固有预应力筋的张拉横梁向外推开。在张拉过程中，PC 控制机上将显示每个千斤顶的活塞位移量、张拉力数值。 初张拉：启动自动张拉系统，千斤顶按事先设定好的位移量（55mm）顶出，即将预应力筋张拉至约设计值的 20%，放入支撑垫板，用环形螺母锁紧，静停 30min，在此期间安装中间隔模，再进行终张拉。 在张拉过程中，要求千斤顶活塞伸长值间偏差：同端千斤顶不大于 2mm、异端千斤顶不大于 4mm。台座上 4 个千斤顶的活塞位移量、张拉力值自动存储在 PC 控制机内，PC 控制机将对这些数值进行计算处理，得出预应力钢筋总张拉力、伸长值及与设计值偏差，要求不大于 5%。每隔 2 周用拉力传感器检测张拉台座中 4 根预应力筋的单根张拉力。要求与设计额定值偏差不大于 15%。 将60根φ10mm预应力钢筋移至模具中，分6次，每次依次为12根、9根、9根、9根、9根、12根。 然后将预应力钢筋按规定位置入位，在张拉台座的两端将预应力钢筋用套筒夹具固定在张拉横梁锚板上，保证每根钢筋的两端固定在两端张拉横梁的相同位置，严禁钢筋之间交叉扭曲。最后用2个专用压梁将锚固在张拉横梁锚板上预应力钢筋压紧固定，防止滑落。 之后，启动自动张拉系统，千斤顶按事先设定好位移量顶出，即将预应力钢筋张拉至约设计值的20%，关闭自动张拉系统。 （3）下层钢筋网片调整及固定 依据轨道板钢筋施工图检查、调整下层钢筋网片位置，在确认满足钢筋保护层厚度要求后，用绝缘塑料卡将其与φ5mm定位预应力钢筋卡紧固定。 （4）模型分丝隔板安装及终张拉 通过多功能车将装有模型分丝隔板的托盘运到张拉台座中对应的安装位置，用天车吊起隔板并插入到每两套模型之间，然后转动安装在模型端部的拉紧装置，通过7个紧固装置将隔板和模型固定在一起。 分丝隔板安装完毕后，将预应力钢筋从设计值的20%张拉至设计值100%，用环形螺母锁紧锚固，自动张拉系统回油、卸载，转移到下一个张拉台座。实际总张拉力、预应力钢筋伸长值与设计额定值偏差不大于5%，实际单根预应力钢筋的张拉力与设计额定值偏差不大于15%。 （5）上层钢筋网片入模及塑料套管安装 a.将端部橡胶件表面混凝土残渣清理干净并均匀地涂抹一层脱模剂，然后运至张拉台座中对应的安装位置。 b.通过多功能车将装有上层钢筋网片的托盘运到张拉台座中对应的安装位置，将上层钢筋网片小心地吊起，从台座一端开始依次安放在60根φ10mm预应力钢筋上方的相应位置。上层钢筋网片吊起过程中将6根精轧螺纹钢筋安装到橡胶件中固定。 c.在安装过程中，要检查并确认6根Φ20mm精轧螺纹钢筋与下层60根φ10mm预应力钢筋交叉点之间已完全通过热缩套管隔离且位置满足设计要求。 d.上层钢筋网片安装过程中，同时将塑料套管