FMEA的概念和运用 .pptVIP

定义顾客 DFMEA的顾客 最终使用者：使用产品的人 PFMEA的顾客 后序的操作者 最终使用者：使用产品的人 注意 不要混淆 DFMEA与PFMEA的起因和失效 DFMEA的失效 PFMEA的失效 润滑能力不足 润滑油使用不够 错误的原料说明 错误的原料使用 风险顺序度数 RPN RPN = ( S ) x ( O ) x ( D ) S=Severity 严重度 O=Likelihood of Occurrence 频度 D=Likelihood of Detection 探测度 RPN 流程 项目/功能 潜在 失效模式 潜在 失效后果 严重度S 级别 潜在失效 的起因/机理 频度O 现行 设计控制 探测度D RPN 项目/功能 潜在 失效模式 潜在 失效后果 严重度S 级别 潜在失效 的起因/机理 频度O 现行 设计控制 探测度D RPN DFMEA PFMEA 来自经验和数据 来自预测 设计 过程 起 因 后 果 控 制 失效模式 频度 严重度 探测度 FMEA的顺序 过程功能 要求 潜在 失效模式 潜在 失效的后果 严重 度数 S 级 别 潜在失效的 起因/机理 频 度 数 现行设 计控制 不易 探测 度数 D 风险 顺序 数 RPN 建议 措施 责任和目标完成日期 措施结果 预防 探测 采取的措施 严重度数 频度数 不易 探测 度数 R.P.N 功能、特征或要求 会有什么问题 无功能 部分功能 功能过强 功能降级 功能间歇 非预期功能 有多糟糕 起因是什么 后果是什么 发生频率如何 怎样预防和探测 该方法在探测时有多好 能做些什么 设计更改 过程更改 特殊控制 采用新程序或指南的更改 跟踪 评审 确认 控制计划 设计潜在的失效模式及后果分析 Design Failure Mode and Effect Analysis DFMEA 简介 由“设计主管工程师／小组”采用的一种分析技术 以其最严密的形式总結了设计一个零部件、子系统或系统时，工程师／小组的设计思想 在最大范围內保证已充份的考虑到并指明潜在失效模式及与其相关的后果起因／机理 在任何设计过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化 DFMEA范围 新产品设计阶段 设计更改阶段 DFMEA的目的 为客观评价设计、包括功能要求及设计方案提供帮助 评价对制造、装配、服务、回收要求所作的最初设计 提高在设计/开发过程中已考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响的可能性（概率） 为全面和有效的设计、开发和确认项目的策划，提供更多的信息。 根据潜在失效模式对“顾客”的影响，对其进行排序列表，进而建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统。 为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式 为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计，提供参考。 DFMEA的目的 DFMEA顾客的定义 DFMEA“顾客”的定义，不仅仅指“最終使用者”，并且包括车型设计或更高一级装配过程设计的工程师/设计组，以及在生产过程中负责生产、装配和售后服务的工程师。 DFMEA集体的努力 在最初的DFMEA 中，希望负责设计的工程师能夠直接地、主动地联系所有相关部门的代表。 FMEA应成为促进不同部门之间充份交換意見的催化剂，从而提高整高集体的工作水平。 在设计概念最终形成之时或之前开始， 在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时，应及时、不断地修改 最终在产品加工图样完成前全部结束 动态的DFMEA DFMEA在体现设计意图时，还应保证制造和装配能够实现设计意图 例如： 必要的拔模（斜度） 要求的表面处理 装配空间/工具可接近 要求的钢材强度 过程能力/性能 DFMEA的拓展 DFMEA的拓展 还要考虑产品维护（服务）及回收的技术/身体的限制 便利的维修工具 简便的诊断方法 材料的分类符号（用于回收） 典型的设计考虑 设计目的 顾客要求 顾客期望 产品要求 制造/装配要求 什么是设计期望 什么是设计不期望 --- 能够被指定或测量 --- 某些不能解释 想想在你们公司从什么文件/资料定义这些 质量功能展开 与顾客接触 竞争对手分析 知名产品质量 可靠性要求 制造要求 DFMEA的第一步 希望、不希望 顾客的期望 （QFD） 车辆要求的文件 产品的制造/装配 /服务/回收要求 期望特性的定义越明确，就越容易识别潜在的失效模式 案例 主 体 门内板 外型 窗户 内部 玻璃 门锁 密封条 门 系统 子系统 部件 如果产品组成比较复杂，将其分解成为小的系统，识别初级和二级的功能 DFMEA第二步 系统、子系统和零部件框图。 灯罩 A 开/关 C 灯泡总成 D 极板 E 电池 B 弹簧 F 2 4 3 1 5 5 系统名称：闪光灯 工作环境极