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过程开发失效分析报告 1.通过过程审核对过程开发的失效财政部统计如下表所示: 表1 从过程审核反映出来的过程失效情况统计 要素 审核提问和提问内容 验证存在问题 评分 1 供方/原材料 1．1是否允许已认可的且有质量能力的供方供货？ 10 1．2是否确保供方所供产品的质量达到供货协议要求？ 10 1.3是否评价供货实物质量？与要求有偏差时是否采取措施？ 10 1．4是否与供方就产品与过程的持续改进商定了质量目标并付之落实？ 未把原材料进货检验结果反馈给供方并提出改进要求/目标，并落实。 8 1．5已批量供货的产品是否得到所要求的批量生产认可，并落实了所要求的改进措施？ 10 1．6是否对顾客提供的产品，执行了与顾客商定的方法？ 10 1．7原材料库存量是否适合于生产要求？ 查个别品种原材料，未能满足最小库存量要求 7 1．8原材料/内部剩余料是否有合适的进料和储存方法？ 10 2 人员/素 2．1是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？ 10 2．2是否对员工委以负责生产设备/生产环境所负的责任和权限？ 有些关键配件，需现用先买 8 2．3员工是否适合于完成所交付的任务，并保持其素质？ 10 2．4是否有包含顶岗规定的人员配置计划？ 人员配置计划仅包括关键工序和瓶颈工序，未包括所有工序 7 2．5是否有效地使用了提高员工工作的积极性的方法？ 10 3 生产/设备/工装 3．1生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？ 工装、模具从定义上也是设备的一部分，未纳入设备点检中 8 3．2在批量生产中使用的检验、试验设备是否有效地监控质量要求？ 10 3．3生产工位、检验工位是否符合要求？ 查机加工检测工位照明效果不理想。 8 3．4在生产文件和检验文件中是否标出所有的重要技术要求并坚持执行 7 3．5对产品调整/更换是否配备了必须的辅助器具？ 10 过程开发失效分析报告 要素 审核提问和提问内容 验证存在问题 评分 3．6是否具备进行批量生产起始认可，并记录调整数据和偏差情况？ 现场没有对于批量生产正式生产前、更换工装/模具后、中间停机（非设备原因）后等因素执行首、末件检验制度； 7 3．7要求的纠正措施是否按时落实，并检查其有效性？ 10 4 运输/搬运/贮存/包装 4．1产品数量/批次大小是否按需求而定，并有目的地运往下一道工序？ 10 4．2产品/零件是否按要求存放，运输器具/包装方法是否按产品/零件的特性而定？ 10 4．4整个物流是否能确保不混批/不混料，并保持其可追溯性？ 有的填写不规范，不清楚 7 4．5模具/工具、工装、检验、测量和试验设备是否按要求存放？ 有个别操作人员完工后未将检具保养维护 8 5 缺陷分析/纠正措施/持续改进 5．1是否完整地记录质量数据/过程数据并具有可评价性？ 10 5．2是否用统计技术进行了分析质量数据/过程数据并导出了改进计划？ 10 5．3与产品要求/过程要求有偏离时，是否分析了原因，并检查纠正措施？ 有的产品缺陷分析不够彻底，仍有重新发生的可能 7 5．4对过程和产品是否定期进行审核？ 10 5．5对产品和过程是否进行持续改进？ 但与TS16949要求和工厂的需要还存在一些差距，持续改进深度和广度还有待提高 8 5．6对产品和过程是否具有确定的目标值，并监控是否达到目标？ 10 6 服务/顾客/满意度 6．1顾客对产品有抱怨时，是否能及时做好售后服务？ 遇到不能解决的问题时，技术人员不知道沟通渠道 8 6．2对顾客抱怨和产品是否及时进行缺陷分析和采取改进措施（设备、工装、检验） 10 6．3对采取的改进措施是否及时纳入工艺和相关文件？ 查有个别措施未及时纳入工艺和相关文件 7 6．4对采取的改进措施是否进行可靠性的有效验证？ 10 2.经统计在本次过程审核中发现的过程开发中的不符合项，按不符合的程度排列如下: NO 阶段 存在问题 不符合程度（不满分率） 备注 1 1．7 个别品种的原料，不能满足最小批量的库存要求 30% 2 2.4 人员配置计划仅包括关键工序和瓶颈工序，未包括所有工序 30% 3 3．6 批量生产前确认手续不全，（） 30% 4 4．4 物流可追溯性不够 30% 5 5．3 个别产品缺陷分析不到位、仍有重新发生的可能与记录 30% 6 6．3 个别设施没有纳入规范与工艺文件之中 30% 7 1．4 未把原材料进货检验结果反馈给供方并提出改进要求/目标，并落实。 20% 8 2．2 有些关键配件，需现用先买 20% 9 3．1 工装、模具从定义上也是设备的一部分，未纳入设备点检中 20% 10 3．3 查机加工检测工位照明效果不理想。 20% 11 4．5 有个别操作人员完工后未将检具保养维护 20% 12 5．5 但与TS16949要求和工厂的