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主拱肋制造工艺 大桥主桥（m跨）主拱肋为空间桁架结构。拱肋钢管主桁架为全焊接结构，其焊接质量和结构空间几何尺寸及线型的要求都很高。在施工设计图中，将156m跨拱肋分为6个拱肋节段，在现场安装过程中，按拱度坐标要求，逐一将拱肋节段起吊安装，待整体安装完毕，各检查点拱度坐标调整到位后再进行焊接固定，这就决定了各吊装节段制造过程中的高精度要求。根据设计要求及制造、安装特点，主拱肋制造对其拱形线性精度、节段与节段之间联接的匹配精度、吊杆锚固及横撑安装位置精度和焊接质量等是关键质量要素。影响这些质量的因素也很多，有下料切割、弦管煨变、相贯线加工、工装胎具制、组装合样和焊接变形控制等，涉及到每道工序。为保证制造质量，我们将根据各工序的工艺特点，分别制定相应的工艺技术措施，设置关键质量控制点。 因此，针对该桁架的结构特点、质量及精度要求，我厂按精度控制技术、成组制造技术以及工艺相似性和结构相似性原理，将拱肋桁架吊装节段的制造实行多条流水线分道平行作业，其工艺流程如下： 一、主拱肋制造工艺简介 （1）材料采购及复验 钢管拱桁架结构制造用料，如钢管、钢板、焊接材料及涂装材料等应符合设计文件的要求和现行标准的规定。其中直缝焊接钢管和钢板按规定尺寸要求采购，尽量避免对接焊缝。材料供应商须经评审合格。所有材料除必须提供完整的材料质量证明书和产品合格证外，还应进行复验，复验合格者方可办理入库手续。 如果受供应商或运输条件限制，直缝焊接钢管和钢板不能按尺寸供应时，工厂将采用埋弧自动焊对接。直缝焊接钢管对接在焊接转胎上进行，其内环缝采用CO2气体保护电弧焊封底焊接。 材质复验及直缝焊接管直径控制是该工序质量控制的关键。 （2）零件放样、下料及加工 工厂根据设计院提供的设计图和有关文件绘制施工图，并编制制造工艺。施工者根据施工图和制造工艺对零件进行放样，全部零件应做好标识。 ①零件的放样: A、板类零件直接或用样板放样，放样前钢板应进行机械校平处理。 B、管类零件用微机制图做出样板放样。 ②零件的下料及加工： A、板类零件可以直接用精密数控等离子切割机或多头切割机精密切割下料，对板厚在12mm以下的板零件，也可用剪切方法下料，但剪切后加工剪切边缘，消除因剪切可能产生的微裂纹。 B、连接板钻孔直接用精密数控钻床完成。 C、管类零件以钢管中线为基准，用样板划两端相贯线。允许用氧乙炔焰精密切割完成，或初步切割后再用相贯线组合加工机床加工完成，然后再按焊接要求制作焊接坡口。 本工序对下料精度的控制，特别是对钢管相贯线精度及其坡口尺寸精度的控制是质量控制的关键。 （3）弦管煨弯 ① 根据设计要求合理分配弦管对接位置，确定对接弦管长度。（工厂根据设计要求提出方案，要求直缝焊管供应商执行） ② 用微机制图，计算出各弦管拱形曲线的控制点。相邻控制点间距不超过1000mm，以保证获得连续的曲线。 ③ 在工厂自制的特大型弯管设备，全液压—远红外自动弯管机上，按给定的控制点，调节煨弯工艺拱度曲线、安装弦管及辅件，煨弯弦管。 ④ 热煨弯温度应设定在720-780度。在此温度下，金属处于塑性状态，通过液压顶推装置缓慢地施加一定的外力，使钢管发生弯曲变形。煨弯加热位置由钢管中间向两端移动，每处煨弯量根据预拱曲线确定，并通过调节钢管夹持装置进行控制。 ⑤ 在工作平台上根据弦管预拱曲线按1∶1比例放大样，待煨弯的钢管完全冷却至室温后将其放在平台上合样检查，并辅之以局部火焰矫正，使其精度达到要求，同时做上基准线及编号等标识，以利下步工作。 ⑥ 钢管煨弯工艺的关键在于： 严格控制各点加热温度，过程控制必须严格，各点弯曲量及加载速度必须严格控制。 煨弯后合格检查和调整，是保证弦管拱形曲线符合要求的不可缺少的控制措施。 ⑷ 胎架制造 根据设计图样及组拼装工艺方法，设计制造主拱肋节段桁架组拼装胎架、“K”形及“米”形横撑组拼装胎架，胎架线型值由计算机提供，胎架必须牢固可靠，各种标记（中心线、检查线、轮廓线等）齐全，并作出明显样冲印记，施工时根据胎架设计图纸进行制造。 ⑸ 主拱肋节段拱圈桁架组拼装 I．拱肋节段桁片的组拼及焊接（小拼） 在钢制平台上的钢制胎架内进行拱肋节段桁片（腹杆与上、下弦管所组成的平面单元）的组拼及焊接。 ① 按桁片构造图制作地样，放上、下主弦管的位置线及直腹管的位置线，安装好定位板并确认。 ② 将上、下主弦管按地样位置分别定位，复查弦管间的尺寸，复查桁片上、下弦管的预拱曲线。 ③ 直腹管按地样位置分别定位。 ④ 再全面复查桁片各部位的拼装尺寸，确认后做好记录。 ⑤ 焊接：桁片点固后按施焊顺序焊接。采用手工电弧焊或CO2气体保护电弧焊，焊接腹杆与弦管之连接焊缝。 ⑥ 焊接检验。 ⑦ 合样及校正：上拼装平台合样检验，检查弦管椭园度、弦管中心组合误差