左右双胎侧一次性挤出口型工装系统研究（QC）.docxVIP

PAGE 21 左右双胎侧一次性挤出口型工装系统研究 （一）简介 （二）小组概况 小组名称 注册编号 课题名称 左右双胎侧一次性挤出口型工装系统研究 成立时间 课题类型 创新型 活动时间 小组人数 13 当年活动次数 （三）小组成员概况 序号 姓名 年龄 文化程度 职务、职称 组内分工 备注 （四）主要内容 1、什么是胎侧？ 胎侧是外帘布层上的胶层，其作用是为防止胎体受机械损伤、大气作用及潮湿影响，是上的重要组成部件之一。 2、我及同行业生产胎侧型胶的发展历程： 第一阶段：单流道、单预口型、单终口型挤出方式（全钢系统最早的胎侧挤出方式，生产效率低，需安排专人进行倒胎侧操作，胎侧尺寸不稳定）。 第二阶段：双流道、双预口型、双终口型挤出方式（全钢系统胎侧挤出方式发展的第一次改进），因操作难度大未能全面推。 第三阶段：镶块式流道挤出方式（全钢系统胎侧挤出方式发展的第二次改进），需进行更换流道阻力镶块，易造成挤出温度过高导致焦烧报废料的产。 第四阶段：上下拉通流道左右胎侧挤出方式（全钢系统胎侧挤出方式的第三次改进），挤出温度低、胎侧尺寸稳定，生产效率高，无需更换流道、口型和导胎侧操作。 3、现状调查 目前我采用的是上下拉通流道左右胎侧挤出模式，由于需进行胎侧打孔，来回切换左右胎侧过程中，易造成胎侧打孔偏歪，影响质量；同时仍需来回切换预口型和终口型正反面切换，仍存在切换工装时间浪费和安全隐患。 当前采用上下拉通流道生产左右胎侧存在的问题和缺陷： 序号 存在问题 备注 1 来回切换生产左右胎侧，需来回调整辅线打孔装置实现定位打孔，打孔定位不稳定。 影响成品胎质量，产生子口泡和子口缺胶 2 生产过程中因需切换生产左右胎侧，仍需更换左右胎侧预口型和置换终口型正反面挤出。 仍存在更换工装时间浪费 3 生产过程中采用终口型正反面生产，由于加工精度问题，左右胎侧仍存一定程度的尺寸误差。 影响均匀性 4 生产过程中来回进行工装切换。 增加生产人员劳动强度，易产生安全隐患 4、课题选择 4.1双复合主机挤出能力调试数据： 4.2三生产胎侧规格重量情况统计： 部件代码 规格 单条重(kg) 定长（mm) 米重(kg) SW5001 11R22.5 2.923 1670 1.751 SW5002 11R24.5 3.74 1840 2.033 SW5003 285/75R24.5 3.346 1840 1.819 SW5004 295/75R22.5 2.953 1680 1.758 SW5022 295/60R22.5 2.455 1670 1.47 SW5006 425/65R22.5 4.675 1665 2.808 SW5007 445/65R22.5 5.011 1665 3.009 SW5208 295/80R22.5 3.707 1670 2.22 SW5021 8R22.5 2.212 1680 1.318 SW5010 10R22.5 3.098 1680 1.845 SW5011 255/70R22.5 2.333 1680 1.389 SW5012 315/70R22.5 3.084 1680 1.837 SW5013 9R22.5 2.483 1680 1.478 SW5014 8.25R20 2.351 1540 1.617 根据对三所有生产的胎侧规格型胶部件米重进行统计，其平均每米重量为：1.75KG；同时根据双复合生产胎侧时的平均速17米/分，即生产胎侧时，双复合主机每小时的平均排出胶量为：1.75×17×60＝1785KG。而根据之前双复合主机生产能力的调试数据得出：双复合ф250挤出机最大排胶能力为：3265KG/小时。 单胎侧生产时的排胶量仅达到挤出能力的54.67%。 5、设定目标 将胎侧挤出方式由一块实现一次性挤出左右两块，提高胎侧型胶部件生产效率。 6、初步方案的提出 6.1方案一：分离式左右双胎侧挤出模式 试验结果： 优点：卷取时不需增加左右胎侧分离装置。 缺点：左右双胎侧在辅线上受调速杆影响，易产生重叠或向两边偏离，无法实现定位打孔。 6.2 方案二：连体式左右双胎侧挤出挤出模式 → 试验结果： 优点：在辅线上运行稳定，不受调速杆影响，易于定位打孔。 缺点：需在卷取前增加左右胎侧分离装置和对中装置，定位分离不好控制。 6.3 方案三：膨胀复合左右双胎侧挤出模式 试验结果： 优点：1、在辅线上运行稳定，不受调速杆影响；2、易于定位打孔；3、由于是采用TVE胶料自然膨胀接触连接，易于进行左右胎侧分离操作。 缺点：暂无。 各种方案比选预览表 序号 项目 方案一 方案二 方案三 1 可靠性 可实现稳定的两条胎侧分离状态挤出 可实现连体式的两条左右胎侧挤出方式，但对终口型的设计要求很高 通过对