欧美与日系汽车企业制造系统方面的比较与思考.docVIP

欧美与日系汽车企业制造系统方面的比较与思考 ??? 近年来我国汽车制造业发展特别快，世界上的主要汽车制造企业都已来到中国进行投资，或和中国汽车公司办合资企业，或自已独资办汽车零部件企业，与此同时，国内的自主品牌汽车也在迅猛发展，汽车中的核心部件发动机和变速器的制造更是不断发展，一条又一条的发动机关键零部件生产线被建立起来并投入生产，也带来机床、刀具等相关行业的快速发展，新产品、新工艺、新技术和新材料不断出现。 ? ??? 不过，虽然都是在制造生产汽车发动机、变速器等，不同汽车制造企业采用的制造系统、制造工艺和质量控制方法等却有着很大的差异。这种差异不仅仅是技术、工艺和控制方法上的差异，更是反映了理念上的差异和指导思想的不同。 ? 制造系统应柔性到什么程度 ? ??? 目前欧美汽车制造企业比较偏重于高度的柔性化生产，发动机缸体、缸盖等箱体类零件都大量采用由通用加工中心组成的生产线，生产线上不同品种生产的变换也较频繁，通过产品识别和防错系统，可由机床控制自动更换刀具，调整加工程序以加工不同的产品。不过，变换生产的也仅是相类似的产品，大规模的完全变换产品的加工情况还是很少发生，如这种情况发生，即使采用通用数控加工中心机床，仍有大量的涉及夹具、刀具、工件输送系统方面的更改工作要做。而非标的复合刀具的大量采用，在提高加工效率的同时也使生产线的柔性化程度受到了一定的影响，它实际上是专机生产线的转化，将设备的专门化变成了刀具的专门化，在改换生产产品时，需要设计和制造新的非标的复合刀具，其费用并不低，也需要相当长的一段生产准备时间。 ? ??? 日本汽车制造企业则在保持生产线的一定柔性化程度的同时，比较注重实际生产效率的提高，特别重视生产的稳定性，因而在生产中采用专机生产线较多，对于有较高加工精度和特殊加工要求的工序，更倾向于采用专用设备进行加工生产，如在发动机缸盖的气门座圈和导管孔的加工中，对于座圈上起密封作用的关键部位的加工往往采用镗加工而不是采用加工中心机床配特殊刀具进行锪加工的工艺方法，以有利于保证加工精度和提高刀具寿命；对于精度要求高的、长径比大的缸盖凸轮轴孔的加工、缸体曲轴孔的加工，出于同样的考虑也往往采用专机进行加工。当然如需更换加工差异比较大的产品时，对这种生产线的改动工作量也较大，有时可能就不得不舍弃原有的机床，重新制造新的机床。 ? ??? 比较这两种工艺安排，比较理想的方法是，对于一些特殊工序采用专机或由其组成的自动线，而其它工序则采用CNC加工中心机床，这种方式在保证满足加工精度、加工质量稳定和高生产效率的同时，最大程度地增加了加工柔性且能够兼顾生产效率和加工成本的要求。现在一些汽车制造企业倾向于建设专机自动线和柔性CNC加工中心机床组合的生产线。在投资方面，专机或专机自动线一般是根据产量纲领一次建设到位，而CNC加工中心机床则根据产量的发展规划和市场需求的变化情况进行分期投入，这样既保持较高的柔性，又可降低项目初期投资过大的风险。 ? ??? 制造系统的柔性化与所需生产的产量大小紧密相关，但是进行制造系统的规划与设计时不仅需要了解规划产量的大小，而且需要对于产量变动的范围、变动的大小和变动的可能性高低有所了解，可将概率统计分析的方法应用于产量变动分析中，以此作为对生产线柔性化设计的分析依据，而不是静态地将规划产量简单拿来作为依据进行成本分析和进行生产线的工艺及柔性化设计。 ? ??? 需要指出的是，对于通常的汽车制造企业来说，由于其大多数产品是面向大众和最终消费者的，其产量不可能太小，而产品的变化也不可能像单件小批量生产那样完全的随机变化，在一条生产线上布置生产差异过大的产品并无意义，没有必要为追求产品更换可能性并不大的高度柔性化生产而进行不合理的投入，生产线的柔性化应该是一种相对的、有条件的柔性化，实现综合效益的优化。 ? 高速加工应高速到什么程度 ? ??? 欧美的汽车、机床制造企业特别是德国的机床制造企业非常重视发展和应用高速切削加工方法和装备，其在汽车发动机、变速器的生产加工中所应用的机床的主轴转速很多都10000r/min，加工铝合金工件的铣削速度达5000m/min，加工铸铁工件的铣削速度也可达1000m/min。 ? ??? 而日系汽车制造企业特别是丰田汽车公司，则明确提出其汽车零部件生产加工中的机床的主轴转速一般不超过8000r/min，由此，很多机床也就不需采用电主轴，用普通主轴就可以了。 ? ??? 为什么有这样的差异，原来日系企业更关注生产的稳定性和生产线的开动率，他们认为，机床主轴超过8000r/min后，机床发生故障的概率会增加，刀具磨损增加，有时必须采用较昂贵材料的刀具，刀具消耗增加，刀具非正常损耗出现概率变大，设备开动率降低，这会增加生产的成本。 ? ??? 可是高速加工带来的好处也是明