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精益生产 --- Lean production 目录 一）生产方式发展 二）精益生产理念 三）精益思想 一）生产方式发展 生产方式发过程 1. 20世纪以前以欧洲（英法）为主导的单件生产方式 产量低 组织结构分散 无标准化 生产成本高 劳动力在设计，机械加工及装配方面技巧娴熟 生产方式发展过程 2. 第一次世界大战后，由福特汽车公司的福特及通用公司的阿尔弗莱德.斯隆 采用大量生产方式代替手工式单件生产方式 以1908年福特生产的T型车为代表，1955年到达大量生产的全胜期 生产方式 手工生产方式 大批量生产方式 项目 产品特点 完全按客户需求 标准化，品种单一 设备和工装 通用，灵活，便宜 专用，高效，昂贵 分工和作业内容 粗略，丰富多彩 细致，简单，重复 操作工人 懂设计，制造，具有高超操作技术 不需要专门技术 库存 高 高 制造成本 高 低 产品品质 低 高 市场需求 极少量需求 物质匮乏，供不应求 统一计量 互换/简单，组装简便 劳动分工 需求量大 发动机 594 226 62 磁电机 20 5 75 车桥 150 26.5 83 整车总装 750 93 88 1913年秋 单件生产方式 （分钟） 1914年秋 大量生产方式 （分钟） 工时节约 （%） 福特生产变革效益 1915 年 ((工程杂志)) 生产方式发展过程 3. 20世纪50年代， 日本丰田采用JIT生产方式，其鼻祖为丰田英二及大野耐一 1985年，麻省理工学院花500万美元成立“国际汽车计划”对丰田生产方式研究,由美国人丹尼尔.鲁斯提出精益生产方式（Lean Production)概念 精益生产是解决大批量生产所产生的Muda(浪费)的强有力的武器 技术普及快/产品利润低 需求多样化/个性化 管理趋向人性化 1989年汽车生产指标对比 业绩指标: 生产率（工时/车）： 16.8 25.1 36.2 质量（组装缺陷/100辆车） 60.0 82.3 97.0 平面布置： 场地（平方英尺/车/年） 5.7 7.8 7.80 修理厂地大小（占组装场地%） 4.1 12.9 14.4 库存（八个样件，日) 0.2 2.9 2.0 日本厂 美国厂 欧洲厂 SMT Bonding Casing Casing SMT Bonding 1. Re-layout : “By Process” to “In-Line” Before After 实例 Output/Man.Hr Data based on long run models = In Production before after Cells Production Implementation. A.B.C.D.E Ave 5 Models Improvement 49 % 2. Benefits from Conveyor line to Cell line 实例 1: Productivity - Output/Man.Hr 1.45--1.88 Line Balance Index 70.8%--91.9% Space Saving (Same area) 1.56M? 1.9M 2 : Flexibility (Models produced at the same time) 3 : Quality - FPY (First Pass Yield) 87%---93% - DPM (Defect per Million) 2792---754 4: Inventory (WIP) - Manu