美的作业长班长教育资料-精益大本营.pptVIP

■事例 　１）通道须宽阔、成直线直角 　２）用于各种目的的通道 　３）区域须单独用白线划分 　４）立牌的高度为1.5m以下 　５）搬运不用起重机 ■事例 　１）通路は、広く、直線?直角 　２）目的に応じた通路 　３）ブロックは、独立で、白線で区画 　４）立て札の高さは、１．５ｍ以下 　５）運搬は、クレーンレス 　 ３．作業領域管理の基本原則 　①整理整頓の徹底 　　　?必要なものを、必要な時に、必要なだけしか搬入しない 　　　?材料／部品、半成品、治工具等を区分し、置き 場の明示 　　　?治工具類の色合わせと手入れの徹底　?設備用補修部品はまとめて置き場づくり 　②手元配置による動作範囲の極小化 　　　?工具箱，私物箱の廃止 　③Ｂ値，Ｆ値の小さいレイアウト 3.作业领域管理的基本原则 　①彻底进行整理整顿 　　·必要的物品、在必要的时候、只搬运必要的量 　　·对材料／零部件?半成品?夹具等进行分类，明确标示放置场所 　　·彻底对夹具类进行颜色配套管理及保养 　　·设置设备用修理零部件的归纳放置场所 　②通过放在手头使动作范围最小化 　　·废弃工具箱、私物箱 　③布局设计应尽量做到使B值、F值较小 传送作业的再确认 ■传送作业的7大浪费 ①手头等待所造成的浪费 　根据作业人员的技能来分配工 作的传送生产线，分配差额较难确 定，手头等待的现象很难改善。特 别在生产变动较多时，此种浪费现 象比较明显。 ②未完成所造成的浪费 　传送作业中设有为对应作业迟缓人员 的缓冲时间。在传送作业中大多没有把这种情况视作必须改善的对象，从而造成未完成带来的浪费。 手头等待的浪费 传送作业的再确认 ■传送作业的7大浪费 ③取放所造成的浪费 　传送作业，只用于搬送、从作业 台拿取零部件进行作业，造成不必要 的搬运。即使不使用作业台时，为便 于作业而将加工零部件拿到面前等动 作也是不必要的动作。 ④次品所造成的浪费 　传送作业较长时，向全员传达作业中发生的不良状况、次品的信息较困难，无法及时采取减少次品的行动及迅速作出反应。 发生取放时的浪费 传送作业的再确认（3） ⑤准备所造成的浪费 　传送作业越长、作业人员越多， 品种更换的时间浪费越大。 ⑥无法互相帮助所造成的浪费 传送作业中，作业位置固定（也 有坐着作业）的情况较多，无法进行 互相帮助。 ⑦LCA组合所造成的浪费 在传送作业的短循环时间里，LCA设置时与作业员发生非均衡现象。 无法互相帮助 物料搬运 ■物料搬运的含意 　　　与存放区/保管区及加工/装配生产线相连接的系统。是指加工及组装所必要的材料、零部件，在“必要的时间”，将“必要的量”，使用最少的MH(Material Handling)时间，“准确无误进行提供”的系统。方法有 ①序列物料搬运(按照使用顺序进行搬运)②配套物料搬运。将配套的零部件搬到生产线区，按照“容易使用”的“使用顺序”进行提供 的功能。 ■物料搬运的基本功能 　与生产同期进行的高频率物料搬运 　①对作业者的国定位置固定作业提供支持 　②最小限度的必要零部件，配套后送到 作业员的手中（零部件供应台） 　　 ③以机种更换时间“0”化为目标进行零部件供应 ■外部准备 ·设备运转中 进行的准备 ●出乎意外的不必 要动作很多 ●现状 ◆步骤1 　对现状的准备作业 进行调查分析，掌握 实际情况 ◆步骤2 　将内部准备和外部 准备明确分开看 ●可以事先准备的事情及 事后整理，在设备运转 　时进行 ■内部准备 ·停下设备进行 的准备 短时间准备的改善步骤（1／2） ◆步骤3 内部准备向外部准备转化。 内部准备也得到改善 ◆步骤4 外部准备也得到改善， 准备工时减少 ◆步骤5 练习准备更换，并加 上小改善 ●从内向外推 ●与伙伴的共同作业化 ●内部准备时困难的作 业，放在外部准备时 做常常会非常简单 ●制定准备作业顺序书， 　学习标准作业 ■单项化（未满10分钟） 短时间准备的改善步骤（2／2） ３．防差错法 自己想办法合理利用夹具·安装工具等以方便检查自己工序的产品，构建能立即发现次品的结构。 在自己的工序中生产高品质产品 防差错法具备的条件 　①发生操作错误时不组装部件 　②部件不良时，机械不开始加工 　③作业错误、动作错误自然修正后进行加工 　④在后工序中调查前工序的不良原因以制止不良 　⑤有作业遗忘时，不开始进行下道工序 　⑥作业人员不必要每次都考虑的作业结构 　⑦不会使作业人员误解、误会的作业结构 “设备保全”有各种各样 ①事后保全 　发生故障或不良状况时进行修理 ②改良保全 　为了不易发生故障、容易修理而对设备进行改良 ③预防?预测保全 　通过日常检查等， 在故障或不良状况出现之前 采取对策 设备的寿命特性与故障