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模具验证流程图 1．模具总成检验 2 ．试模 4.纠正行动 3 ．塑件统计分析 不合格 5 ．工模验收 6．交易结算 1.模具总成检验 : 目的 : . 程序 : 1.1 检查工模制作内容的完整性是否符合图纸要求 . 1.2 检查工模零件主要的形状尺寸和位置尺寸 . 1.3 检查工模行位运行情况 ,斜顶运行情况 . 1.4 检查工模 FIT 模分型面各处碰穿和插穿 . 1.5 检查工模开合模 ,顶出和复位运行 . 1.6 检查工模油缸 ,油缸附件 ,行程开关运行 . 1.7 检查工模浇口入水和排气槽 . 1.8 检查工模冷却系统是否漏水以及运水压力和流量数据 . 1.9 检查工模铭牌编号和试模及运输所需的安全装置 , 以及与注塑机配合码模螺孔尺寸 . 1.10 各工模零件总装完整性和正确性 ,避免零件错装漏装以及装配不当等缺陷 . 1.11 检查成形零件表面的省模光洁度 . 1.12 填写工模总装检查报告 (TABLE 1). 2. 试模 : 2.1 目的 : 通过试模找出所有试模过程中所遇到的问题 ,来评估模具是否满足注塑生产要求 ,以进一步决定对模具作出 相应修改 . 2.2 内容 : 2.2.1 根据模具设计任务书，选择相应注塑机 . 2.2.2 试调校空运行 ,检查模具运行状态 ,如有必要及时送制作组维修 . 2.2.3 根据模腔大小 ,调节合适的射胶压力、速度 , 以第一模走满约 70%左右 (不允许第一模爆棚 ),逐步加压加 速 . 2.2.4 对于多型腔的模 ,通过 SHORT SHOT 试验 ,对比各腔进胶速度的快慢 ,加大填充进胶较慢的型腔流道 ,使 各型腔保持平衡入水 . 2.2.5 试调校不同之注塑参数 (设置不同的温度、速度、压力、模温之组合 )各成型 200~300 啤 ,并对成型工艺 条件作详细的记录 ,分类填写试模报告 .(TABLE 2) 2.2.6 进行尺寸检测收集数据资料 ,进行塑件统计分析 . 3. 塑件统计分析 : 3.1 目的 : 通过数据收集 ,进行统计分析 ,从而掌握零件尺寸的波动情况 ,判断产品优劣 . 3.2 方法 : 3.2.1 每 25 啤抽出 5PCS 连续啤塑的产品 ,使用相应仪器 (CMM, 投影仪 ,千分尺 ,百分表等 )读出要求测量的尺寸 , 并记录。 3.2.2 根据数据计算它的变化程度和实际大小公差权限是否符合要求 ,从而判断是否满足品质要求 ,以评估生 产能力高低 . 4. 纠正行动 : 通过塑件图表分析 ,若实际值不符 ,则该模具不能适应大批量的稳定生产 ,必须在模具方面修正或调整注塑工艺 参数 ,再重新进入试模程序 . 5. 工模验收 : 5.1 目的 : 经过各项程序测试合格后 ,提供相应的资料 ,以指导和控制后续的注塑生产 . 5.2 内容 : 5.2.1 完整的模具设计图输入电脑档案 . 5.2.2 后备件及附