数控车床任务一 孔类零件.pptVIP

⑵、铰刀的装夹 在车床上铰孔时，一般将机用铰刀的锥柄插入尾座套筒的锥孔中，并调整尾座套筒轴线与主轴轴线相重合，同轴度应小于0.02mm。 ⑶、铰孔余量的确定 铰孔前，一般先经过钻孔、扩孔或车孔等半精加工，并留有适当的铰削余量。余量的大小影响到铰孔的质量。铰孔余量一般为0.08~0.15mm，用高速钢铰刀铰削余量取小值，用硬质合金铰刀取大值。 当孔径大于Φ12mm时，用车孔的方法来预留铰削余量，由于车孔能纠正钻孔带来的轴线不直或径向跳动度等缺陷，因而可以可以使铰出的孔达到同轴度和垂直度的要求。 当孔径小于Φ12mm时，用车孔的方法留铰削余量比较困难，通常选用扩孔方法作为铰孔前的半精加工。但由于扩孔不能修正钻孔造成的缺陷，因此在扩孔前钻孔时必须采取定中心措施，保证钻孔质量。铰孔前的内孔表面粗糙度不得大于Ra6.3μm，否则会因铰削余量小难以去除铰孔前的表面缺陷。 ⑷、铰孔的操作步骤 ①准备工作 铰孔前应找正尾座中心、将尾座固定在适当位置、先好铰刀。 ②铰通孔 摇动尾座手轮，使铰刀的引导部分轻轻进入孔口，深度约1~2mm。启动车床，充分加冷却液，双手均匀摇动尾座手轮，进给量0.5mm/r，均匀地进给至铰刀切削部分的3/4超出孔末端时，即反向摇动尾座手轮，将铰刀从孔内退出。将内孔擦净后，检查孔的尺寸。 ③铰不通孔 开启机床，加冷却液，摇动尾座手轮进行铰孔，当铰刀端部与孔底接触后会对铰刀产生轴向切削抗力，手动进给当感觉到轴向切削抗力明显增加时，应立即将铰刀退出。 学习情境三 孔类零件加工 【知识目标】 1.掌握采用G71指令加工孔类零件的应用 2.掌握孔类零件的加工工艺和编程方法 【能力目标】 1.能对孔类零件进行数控车削加工工艺分析并确定加工顺序 2.能正确选择孔类零件数控车削加工所用刀具材料及几何参数，并能正确使用所选刀具进行加工。 3.能合理选择加工内孔表面零件所用切削用量，能编制数控加工工艺卡 4.能正确运用数控仿真系统软件，调试校验编写的零件程序，并进行虚拟加工 5.能选择并使用内径百分表等量具对内孔表面进行质量检测。 任务 任务：已知材料为45钢，毛坯尺寸为φ45×100mm。要求分析零件的加工工艺，编写零件的数控加工程序，并通过仿真调试优化程序 ，最后进行零件的加工检验。 任务相关知识 （一）孔加工刀具 1、中心孔与中心钻 中心孔又称顶尖孔，它是轴类零件的基准，对轴类零件的作用是非常重要。 中心孔可分A型中心孔，B型中心孔、C型中心孔和R型中心孔。 a)A型中心孔 b)B型中心孔 c)C型中心孔 d)R型中心孔 任务相关知识 任务相关知识 （一）孔加工刀具 2、麻花钻 ⑴麻花钻的组成部分 麻花钻由柄部、颈部和工作部分组成。 柄部是钻头的夹持部分，装夹时起定心作用，切削时起传递转矩的作用。 颈部是柄部和工作部分的连接段，颈部较大的钻头在颈部标注有商标、钻头直径和材料牌号等信息。 工作部分是钻头的主要部分，由切削部分和导向部分组成，起切削和导向作用。 任务相关知识 任务相关知识 （二）程序指令 粗加工：G71指令格式（内外径粗车复合循环指令） G71U（△d）R（e）； G71P（ns）Q（nf）U（△u）W（△w）F（f）S(s) T(t); 精加工：G70指令格式 G70P（ns）Q（nf）； 加工外圆和内孔的区别： 加工外圆时，G71中的△u为正值，远离工件的中心。 加工内孔时，△u为负值，是靠近工件中心。 任务相关知识 任务 任务：已知材料为45钢，毛坯尺寸为φ45×100mm。要求分析零件的加工工艺，编写零件的数控加工程序，并通过仿真调试优化程序 ，最后进行零件的加工检验。 加工顺序： ① 装夹φ45mm外圆,伸出长度为60mm，找正，手动车削端面； ② 粗精加工φ42mm外圆，所加工长度为58mm； ③ 手工钻孔，先用中心钻定位，然后用φ20mm的麻花钻扩孔，长度为60mm。 ④ 切断，长度控制在51-52mm。 ⑤ 装夹φ42mm外圆，露出端为切断一端，伸出长度为10-15mm，平端面，内孔车刀完成Z向对刀，控制总长为50mm。 ⑥ 采用G71、G70指令完成内孔粗精加工。 内孔程序编制 O0002; N10 G21 G40 G97 G99; N11 M03 S400 T0202; N20 X22. Z2.; N30 G71 U1.5 R0.5; N40 G71 P50 Q110 U-0.5 W0. F0.15; N50 G41 G00 X38.; N60 G01 Z0. F0.08 S800; N70 G02 X34.Z-2.R2.; N80 G01 Z-10.;