金属切削原理与刀具第七章钻削与钻头.pptVIP

端平面pt：与钻头轴 线垂直的投影面。 中剖面pc：过钻头轴 线与两主切削刃平行 的平面。 柱剖面pz：过切削刃选定点作与钻头轴线平行的 直线，该直线绕钻头轴线旋转形成的圆柱面。 2．钻头的刃磨角度 普通麻花钻只需刃磨两个后面，控制三个角度。 (1)顶角2φ 顶角是两主切削刃在中剖面投影中的夹角。 (2)外缘后角(αf) 主切削刃靠刃带转角处在柱剖面中表示的后角，可用工具显微镜投影的方法测量。 (3)横刃斜角(ψ) 端平面测量的中剖面与横刃的钝夹角。 刃磨钻头后面时，需控制钻头中心部位后角： 愈近钻头中心，后角磨得愈大。 目的： 一、是使横刃能获得较大的前角，增加横刃的锋 利程度。 二、是使切削刃各点工作后角相差较少 3．横刃角度分析 横刃由两个主后刀面相交形 成，普通麻花钻横刃近似直线。 从图中几何关系知： 由上式化简得 (7-2) 横刃长度 (7-3) 4．主切削刃角度分析 麻花钻录像 第二节 钻削原理 一、钻削用量与切削层参数 钻削深度ap=d/2 每刃进刀量fz=f/2 钻削速度vc=πdn／1000 钻削厚度hD≈fsinφ/2 钻削宽度bD≈d／2sinφ 每刃切削层公称横截面积AD=df/4 材料切除率Q=fπd2n/4 ≈250vcdf 二、钻削过程特点 1．钻削变形特点与切屑形状 1)钻心处切削刃前角为负，特别是横刃区,切削时产生刮削挤压，切屑呈粒状并被压碎。钻心区域直径几乎为零，切削速度也接近为零，但仍有进给运动，使得钻心横刃区域工作后角为负，相当于用楔角为βoψ的凿子劈入工件，称作楔劈挤压。 2)主切削刃各点前角、刃倾角不同，使切屑变形、卷曲、流向也不同。断屑比较困难。 3)钻头刃带无后角，与孔壁摩擦。 2．钻削力 钻削力是由于工件材料的变形， 钻头与切屑、工件孔间的摩擦而 产生的。 包括切向力(主切削力)、背向力 (径向力)和进给力(轴向力)。 进给力 (7-8) 扭矩 (7-9) 切削消耗功率 式中Mc——切削扭矩； vc——切削速度； d ——钻头直径。 (7-10) 影响钻削力的主要因素有： 螺旋角ω： 螺旋角ω↑，则前角γo↑，并改善了排屑情况，轴向力F与扭矩M都显著↓。但当螺旋角β30。时，其影响减小。 顶角2φ： 顶角2φ↑，会使切削厚度hD↑，切削宽度↓，从而切向力Fz↓及切削扭矩M，轴向力F↑ 横刃斜角ψ： 横刃斜角ψ愈小，则横刃愈长，横刃处前角负值愈大，将使轴向力F↑。横刃长度对扭矩M影响很小，这是因为横刃所造成的扭矩Mψ所占的比重很小的关系。 此外，合理选择切削液也能显著降低钻削力。 3．钻削热与钻头磨损特点 1) 钻削热 不加切削液加工钢料时，传入工件的热量约占14.5％，传入钻头的约占52.5％，传入切屑的约占28％，传入空气的仅占5％左右 采用切削液，则切削热传出的百分比将有很大的变化 2) 钻头磨损 高速钢钻头磨损的主要原因是相变磨损 钻头磨损的形式主要是后面磨损 钻头磨损限度常取外缘转角处VB值为(0.8—1)倍刃带宽 钻小孔或深孔时，钻头的磨损常以钻削力不超过某一限度为标准。 影响钻头耐用度的因素 钻头材料与热处理状态、钻头结构、刃型参 数、切削条件等。 三、钻削用量选择 1．钻头直径 钻头直径应由工艺尺寸决定，尽可能一次钻出所要求的孔。 需扩孔者，钻孔直径取孔径的50％一70％ 2．进给量 普通钻头进给量可按以下经验公式估算： f = (0.01～0.02)d (7-11) 合理修磨的钻头可选用 f = 0.03d 3．钻削速度 第三节 钻头的修磨 一、标准高速钢麻花钻存在问题 (1)沿主切削刃各点前角值差别悬殊(由+30°～-30°)，横刃上的前角竟达-54°～-60°，造成较大的轴向力和扭矩，使切削条件恶化。 (2)棱边近似为圆柱面(有稍许倒锥)的一部分，副后角为零度，摩擦严重。 (3)在主、副切削刃相交处，切削速度最大，散热条件最差，因此磨损很快。 (4)两条主切削刃很长，切屑宽，各点切屑流出速度相差很大，切屑呈宽螺卷状，排屑不畅，切削液难于注入切削区； (5)横刃较长，其前、后角与主切削刃后角不能分别控制 二、