安全生产事故的预防培训课件(PPT 50页).pptVIP

（二）危险、危害因素辨识和分析方法 2）系统安全分析方法 应用系统安全工程评价方法进行危险、危害因素辨识。 常用于复杂系统和没有事故经验的新开发系统。 事件树分析（ETA）、 故障树分析（FTA）、 故障模式及影响分析（FMEA） * 3）作业条件危险性评价法(格雷厄姆-金尼法) 作业条件的危险性评价法是一种简单易行的评价人员在具有潜在危险性环境中作业时危险性的半定量评价方法。它是由美国格厄姆（K.J.Graham）和金尼（G.F.Kinney）提出的。他们认为影响作业条件危险性的因素是L（事故发生的可能性）、E（人员暴露于危险环境的频繁程度）和C（一旦发生事故可能造成的后果）。用这三个因素分值的乘积D=L·E·C来评价作业条件的危险性，D值越大、作业条件的危险性也越大。 一、危险、危害因素辨识的基本知识 * 3）作业条件危险性评价法(格雷厄姆-金尼法) 由于采用专家打分方法进行评价，评价结果的准确性会受到专家经验、判断能力的影响。故聘请专家时应慎重，以避免评价结果失真。 ②由专家组成员按规定标准给L、E、C分别打分， 取三组分值集的平均值作业L、E、C的计算分值，用计算的危险性分值(D)来评价作业条件的危险性等级。 ①以类比作业条件比较为基础，由熟悉类比作业条 件的人员组成专家组。 （1）评价步骤 一、危险、危害因素辨识的基本知识 * 3）作业条件危险性评价法(格雷厄姆-金尼法) （2）赋分标准 ①事故发生的可能性(L) 事故发生的可能性(L)定性表达了事故发生概率。必然发生的事故的概率为1，规定对应的分值为10；绝对不发生的事故的概率为0，而生产作业中不存在绝对不发生的事故的情况，故规定实际上不可能发生事故的情况对应的分值为0.1；以此为基础规定其他情况相对应的分值，见下表。 一、危险、危害因素辨识的基本知识 * 分数值 事故发生可能性 10 完全会被预料到 6 相当可能 3 可能，但不经常 1 完全意外，很少可能 0.5 可以设想，很不可能 0.2 极不可能 0.1 实际上不可能 一、危险、危害因素辨识的基本知识 * 3）作业条件危险性评价法(格雷厄姆-金尼法) （2）赋分标准 ②人员暴露于危险环境的频繁程度(E) 人员暴露在危险环境中的时间越多，受到伤害的可能性越大，相应的危险性也越大。规定人员连续出现在危险环境的分值为10，最小的分值为0.5，分0值表示人员根本不暴露危险环境中的情况没有实际意义。具有打分的标准见下表。 一、危险、危害因素辨识的基本知识 * 分数值 事故造成的后果 100 十人以上死亡 40 数人死亡 15 一个死亡 7 严重伤残 3 有伤残 1 轻伤，需救护 一、危险、危害因素辨识的基本知识 * 3）作业条件危险性评价法(格雷厄姆-金尼法) （2）赋分标准 ④危险性等级划分标准 根据经验，埃塞俄比亚危险性分值在20以下为低危险性，比日常骑车上班的危险性略低；在70～160之间，有显著的危险性，需要采取措施整改；在160～320之间，有高度危险性，必须立即整改；大于320时，有异常危险性，应立即停止作业，彻底整改。按危险性分值划分危险性等级的标准见下表。 一、危险、危害因素辨识的基本知识 * 一、危险、危害因素辨识的基本知识 危险性分值(D) 危险程度 ≥320 极度危险，不能继续作业 ≥160～320 高度危险，需要立即整改 ≥70～160 显著危险，需要整改 ≥20～70 比较危险，需要注意 ＜20 稍有危险，可能接受 * 一、危险、危害因素辨识的基本知识 3）作业条件危险性评价法(格雷厄姆-金尼法) （3）评价 各岗位、各部位作业条件评价结果 作业 岗位 部 位 (主要设备) 事故发生可能性 L 频繁 程度 E 事故 后果 C 危险性分值 D=L×E×C 危险性 等 级 备 注 * A B C D E 1）预防生产过程中产生危险和危害因素。 3）处置危险和危害物并降低到国家标准规定的限值内。 5）发生意外事故时，为遇险人员提供自救和施救 条件。 2）排除工作场所的危险和危害因素。 4）预防生产装置失灵和操作失误产生的危险和危害因素。 二、危险、危害因素控制的基本知识 （一）事故