成批生产方式的组织和控制教材(PPT 42页).pptVIP

保险在制品占用量：是为防止前车间发生意外而影响到后车间的正常生产而设置的。一般根据后车间日需用量和前车间排除故障所需时间两个因素决定。 Zb=Tb×q Zb =保险在制品占用量；Tb =保险期； q =后车间平均日需求量； 四、单件小批生产期量标准 单件小批生产的特点是品种多、按订单生产。 * 按订单生产的最大问题是生产不均衡，保证交货期是生产作业计划的首要问题。 在单件生产条件下，按反工艺顺序制定出产品生产周期图表，确定各工艺阶段的生产提前期是其主要的期量标准内容。当用户订单为专用产品时，企业常需要进行一系列的生产技术准备工作，这种情况下，采用网络计划工具和方法是有效的计划方法。 * 第二节 生产作业计划的编制 一、厂部作业计划单位 计划单位是企业在编制生产作业计划时规定生产任务所用的任务单位。计划单位的粗细决定了厂部和车间之间作业计划工作的纵向分工关系。在机械制造企业，有如下四种： 1、台套产品计划单位。厂部以成套产品为单位，向车间下达计划任务，各车间根据零部件分工表，从厂部计划中摘录出属于本车间的任务。 * 以台套产品为计划单位，优点是厂部的计划工作简单，车间安排计划的机动性较大。缺点是计划工作过粗，不管各零部件所需时间的先后而统一投入，会造成零部件积压时间过长。适用于结构简单、生产周期较短的单件小批生产产品。 2、成套部件计划单位。以产品中的部件所包含的全套零件作为计划单位向车间下达生产作业计划任务。厂部按各部件的先后装配关系，确定各部件的先后投入和出产时间。 * 各车间均有各部件的零件分工明细表。按 厂部下达的部件作业计划任务，从中摘录出属 于本车间的任务。这种计划单位考虑了各部件 装配的先后关系，减少了零件过长时间的积 压，同时也能保证部件生产的成套性。缺点是 各部件中包含的相同或相似零件不能集中生 产。影响了生产效率的提高。对结构复杂，零 件较多、生产周期长的单件小批、订货式生产 条件下较为适宜。 * 3、零件组计划单位。按结构、工艺、生产组织特点的相似性，将产品中的零件分成若干个零件组，并按这些零件组为计划单位，下达作业计划任务。优点是：利于组织相似零件的集中生产，扩大生产批量，改善工作地专业化水平，提高生产效率。缺点是，零件的分类成组困难，成套性有一定困难，一般在实施成组技术条件下采用。要求较高的管理水平。 * 4、零件计划单位。以产品中的每种零件为计划单位，向车间下达作业计划任务。厂部根据产品装配使用各零件的先后关系，规定个零件的投入和完工时间。以零件为计划单位，规定了个零件在各车间环节的生产时间，可保证生产过程有较好的衔接性，厂部对生产过程有较强的控制作用。缺点是：厂部作业计划工作量大，当零件较多，品种不稳定的情况下，企业难于应对。因而适用于大批量、品种少且较稳定的条件下。 * 二、确定车间作业计划任务的方法 1、确定交货期的意义：出产期与交货期的确定对于订货式生产系统作业计划非常重要。交货迅速且准时，可以赢得顾客满意，而正确设定交货期是保证按期交货的前提条件。交货期设置过松，会失去顾客，还会增加成品库存；交货期过紧，超过企业生产能力，将增加生产成本或造成延期交货，导致罚款和信誉损失。常用的交货期设置方法有如下几种： * ① CON (Constant): di=ri+k di=产品的完工期；ri =产品的到达时间或准备就绪时间；k =常量，所有产品相同，由经验决定。 ② RAN (Random): di =ri+ei ei =随机数，完全按用户的要求来决定。 ③ TWK（Total Work Content): di =ri+kpi k为系数，由经验确定，一般取3-8； pi为产品的总工作量。 ④ SLK(SLACK): di =ri+pi+K K=固定常数。 * 用户订单 报价系统 比较价格 PC ≥ P? Y N 比较交货期 交货期预报 DC ≥ D? 接受定货 排产计划 N Y Dmin ≥ Dcmax? 拒绝 Pmin≥ Pcmax? 价格、交货 期协商 Y Y N N * 第9章成批生产方式的组织和控制 成批生产的期量标准 1、批量和生产间隔期 2、生产周期 3、生产提前期 4、在制品占用量 * 1、批量和生产间隔期 批量(n)是指相同制品一次投入或出产的数量。 也是消耗一次准备结束时间，连续加工的同种产品数量。 生产间隔期(R)是指前后两批同种制品投入或出产的时间间隔。 n=Rq, q=平