机械制造技术基础第11讲圆表面的车削加工.ppt

超精加工的工艺特点是设备简单、自动化程度较高、操作简便、生产效率高。 超精加工只能减小工件的表面粗糙度（Ra可达0.1 ~ 0.012μm），但不能提高尺寸精度和形状位置精度，工件的尺寸精度和形状位置精度由超精加工之前工序保证。 第三节 孔 加 工 ①孔加工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的限制，刚性差，易产生弯曲变形和振动。 ②孔的加工尺寸取决于定尺寸刀具的相应尺寸，刀具的制造误差和磨损将影响孔的加工精度。 ③加工孔时，切削区在工件内部，排屑及散热条件差，加工精度和表面质量都不易控制。 一、钻孔与扩孔 1. 钻孔 钻孔是指在实体材料上加工，其直径一般小于 80mm。钻孔加工有两种方式，一种是钻头旋转，另一种是工件旋转。 图3-28 两种钻孔方式 a）钻头旋转 b）工件旋转 上述两种钻孔方式产生的误差不同。 钻头旋转由于切削刃不对称和钻头刚性不足而使钻头引偏时，被加工孔的中心线会发生偏斜或不直，但孔径基本不变。 图3-28 两种钻孔方式 a）钻头旋转 图3-28 两种钻孔方式 b）工件旋转 工件旋转由于钻头引偏会引起孔径变化，但孔中心线仍是直的。 常用的钻孔刀具有：麻花钻、中心钻、深孔钻等。 标准麻花钻的结构如图3-29所示。 图3-29 标准麻花钻的结构 a）锥柄 b）直柄 麻花钻头有两条主切削刃，两条副切削刃和一条横刃，如图3-30所示。 螺旋槽表面为钻头的前刀面，切削部分顶端的锥曲面为主后刀面，刃带为副后刀面，横刃是两主后刀面的交线。 图3-30 麻花钻的切削部分 导向部分有两条对称的螺旋槽和刃带，螺旋槽用来形成切削刃和前角，并起排屑和输送冷却液的作用。 刃带起导向和修光孔壁的作用，其倒锥以减小钻头与孔壁的摩擦。 钻头的柄部是用于与机床主轴联接、传递扭矩和轴向力。 麻花钻的主要几何角度有顶角2?、前角?o、后角?f、横刃斜角?和螺旋角?，如图3-31所示。 图3-31 标准麻花钻的几何角度 钻头的弯曲刚度和扭转刚度较低，定心性不好，钻孔加工的精度一般只能达到IT13~IT11级；表面粗糙度Ra一般为50~12.5μm；但钻孔的金属切除率大、切削效率高。 钻孔主要用于加工质量要求不高的孔。对于加工精度要求较高的孔，钻孔后还需进行扩孔、铰孔镗孔或磨孔等加工。 2．扩孔 扩孔是用扩孔钻对已经钻出、铸出或锻出的孔作进一步加工以扩大孔径并提高孔的加工质量。扩孔钻与麻花钻相似，但刀齿数较多，没有横刃。 图3-32 扩孔 图3-33 扩孔钻 与钻孔相比，扩孔具有下列特点： 1）扩孔钻齿数多（多为3 ~ 4个齿）、导向性好，切削比较稳定； 2）扩孔钻没有横刃、切削条件好； 3）加工余量较小，容屑槽可以做得浅些，钻芯可以做得粗些，刀体强度和刚性较好。 扩孔加工的精度一般为IT11 ~ IT10级，表面粗糙度Ra为12.5~6.3μm 。 扩孔常用于直径小于φ100mm 孔的加工。在钻孔直径较大（D≥φ30mm ）时，常先预钻孔，然后再扩孔，这样可提高孔的加工质量和生产效率。 扩孔除了可以加工圆柱孔之外，还可以用各种特殊形状的扩孔钻（亦称锪钻）来加工各种沉头座孔和锪平端面，如图3-34所示。 图3-34 锪钻 a）锪沉头座孔 b）锪锥孔 c）锪端面 二、铰孔 铰孔是对较小直径孔的精加工方法之一，由于其经济实用，故在生产中应用很广。 1．铰刀 铰刀一般分为手用铰刀及机用铰刀两种。铰刀不仅可加工圆形孔，也可用锥度铰刀加工锥孔。铰刀主要用于对中、小孔的半精加工和精加工。 图3-35 铰刀 铰刀的结构与扩孔钻相似，有工作部分、柄部和颈部组成。工作部分又分为切削部分与校准（修光）部分。 图3-36 铰刀的结构 铰刀齿数较多（硬质合金铰刀4 ~ 8个齿，高速钢铰刀6 ~12个齿），其校准部分起校准孔径、修光孔壁及导向作用。 对于手用铰刀，为增加导向作用，校准部分应做得长些；对于机用铰刀，为减少摩擦，校准部分应做得短些。 校准部分包括圆柱部分和倒锥部分。被加工孔的加工精度和表面粗糙度取决于圆柱部分的尺寸精度和形位精度；倒锥部分的作用是减少铰刀与孔壁的摩擦。 2．铰孔的工艺特点及应用 铰孔余量对铰孔质量的影响很大，余量太大，铰刀的负荷大，切削刃很快被磨钝，不易获得高的表面质量，尺寸精度也不易保证；余量太小，不能去掉上道工序留下的刀痕。 一般粗铰余量取为0.15 ~ 0.35mm，精铰取为0.05 ~ 0.15mm。 铰孔通常采用较低的切削速度（高速钢铰刀加工钢和铸铁时vc＜ 8m/min）以避免产生积屑瘤。 进给量的取值与被加工孔径有关，孔径越大，进给量取值越大，高速钢铰刀加工钢和铸铁时进给量常取为0.3 ~ 1.0mm/r。 铰孔时必须用适当