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活塞变椭圆型面建模及数控仿形加工过程分析 谭铭志杨坚宋建杨大风 (湖南一派工业驱动有限公司 摘要:活塞作为典型的汽车关键零部件,在切削加工方面具有很强的工艺特点。其中活塞中凸变椭圆型面的加工又是活塞最核心的关键工序,其加工方法有立体靠模仿形加工和采用数控高频直线伺服刀架的软靠模加工两种形式。本文研究以高频直线伺服刀架系统的软靠模为加工技术的活塞型面建模技术。 关健词:活塞变椭圆建模数控仿形加工 1.活塞椭圆型面的由来 活塞裙部是薄壁环(筒结构,则当在曲柄——连杆机构的侧向分力作用下贴向气缸壁时薄壁圆环受力P作用时,环将发生变形。如图一中(a所示。即在θ=0o,力P的作用点处,环将内缩,其径向位移为S0。而在θ=90°处,环将外胀 S 90=- S ;在θ=45°处, S 45 =0即半径的正圆形薄壁圆环,受力作用后将变成如图一 中所示的椭圆环。这个椭圆形与圆环原始位置的径向间距如图一(a中的阴影部分,即表示椭圆环中心线上各相应点径向位移量S,可由下式表示: S= S Cos2θ (1 活塞裙部薄壁环变形后,各点相对于变形后的短轴处A点(即θ=0°的凸出量为: Δ= S 0–S= S –S Cos2θ= S (1–Cos2θ (2 图一活塞椭圆型面 可以推见,如果事先将活塞裙部横向外形型线不是制成正圆,而是在各相应部位预先削去(2式所决定的凸出量而制成椭圆形,如图一中(b所示,则在受到侧向力P 作用时,变形后的活塞裙部外形将反而成为正圆形。各处预先削去的上述凸出量,即就是活塞裙部横向外形相对于活塞原半径D/2径向缩减量图一中(b所示。同时,由图一(b还可看出:在α=90°处,椭圆形的最大凸出量2 S 0 ,在此即为活塞横截面椭圆的长半径D/2和短半径d/2之差。若称活塞裙部椭圆截面的长、短轴对径向之差为椭圆度,并以G 表示,则有: G=D-d=4 S 0 即 4 40G d D S =?= (3 所以活塞应预先加工成椭圆,且各相应的径向缩减量如图一(b所示,即是活塞横截面上的外形型线变化规律为: 2cos 1(4 θ?=?G (4 公式(4为活塞截面形状的标准椭圆形式[1],其常用还有二次椭圆、组合椭圆、梅花椭圆、椭圆叠加偏心圆等,其形状都是上述活塞在缸体内通过力学、热学分析后产生的变形量,其目的都是使活塞工作时为正圆。 2.活塞变椭圆型面的数学模型 (1总体方案 活塞的变椭圆型面其横截面是非圆截面,其典型形状为椭圆,其纵截面是一个鼓形(习惯称为中凸型线,整个活塞的形状为中凸变椭圆。首先我们要把当前各种截面形式综合,建立变椭圆型面数学模型、再转化成直线伺服刀架系统的进刀量数据表。活塞加工过程中,数控系统通过查表获得当前位置数值,送给直线伺服刀架系统进行加工。 (2建立变椭圆型面数学模型 活塞外圆截面形式复杂多样,有标准椭圆、二次椭圆、偏心椭圆、组合椭圆、椭圆叠加偏心圆、梅花椭圆等。首先把各种复杂的活塞外圆曲面建立成统一的三维空间数学模型,再结合直线伺服刀架系统的特性把三维模型经过网格化,只要网格足够密(即图二中t 、θ足够小,一般θ小于1度即可,则这些数字化了的网格点就能以足够的精度来代表活塞外圆曲面,最后把这些网格化数据形成一张二维数表,其横坐标为活塞高度,纵坐标为角度,对应点即为直线伺服刀架的进刀量。在车削过程中,只要刀尖的轨迹能够准确的通过这些网格结点,就能加 工出足够理想的活塞外圆型面。 图二 活塞数学模型 (3活塞加工过程数学模型 活塞曲面数学模型经过网格化的二维数表存储在数控系统内部的储存器中。数控系统通过主轴编码器、纵向编码器测量出刀具相对于工件的实际位置,(j i Z θ,即刀尖所处的网格点(其中i θ表示第i 个转角,j Z 表示活塞高度方向第j 个截面,数控系统根据当前实际位置,(j i Z θ查询存储在数控系统内部存储器的二维数表得到当前刀具在X 轴方向的进刀量,(j i Z x θ,如图三所示。在连续的加工过程,刀具在X 轴方向运行轨迹函数为,(j i x Z x S θ=,该信号经过驱动器驱动直线电机使刀尖迅速地到达预定的位置x S 。 图三 活塞加工数学模型 (4直线伺服刀架系统参数辨识 直线伺服刀架系统本身构成的闭环系统,具有一定的精度,但是由于它本身为一个典型的二阶环节,具有惯性,其系统输出会滞后于系统输入信号,且不同频率成分滞后程度不一样,这会严重影响系统加工精度。在此数学模型中加入直线伺服刀架系统参数辨识模块,把伺服系统的传递函数识别出来,方便对系统进 行优化控制。 (5前馈补偿控制器 伺服刀架系统理想的传递函数为s Ke s H τ?=(,即带宽无限大,幅频特性为一常数,相频特性为一通过原点的直线。而事实上伺服刀架系统不可能是理想的刀架系统,其传递函数为1 21(22++=TS