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连铸圆管坯气孔形成机理分析 李献忠杜方 (技术中心 摘要在实际生产中,连铸圆管坯表面存在大量气孔,并且较集中在内弧侧的两振痕之间。本文分析了这种气孔缺陷的形成机理,据此提出了控制措施,在新的工艺条 件下生产的圆管坯Q345B表面无气孔缺陷,铸坯质量有所提高。 关键词连铸圆管坯表面气孔低倍组织 1前言 我国钢管厂在原料质量检验上最重视的通常是 管坯的表面质量问题,这一方面说明了管坯表面质量 对钢管生产的重要性,另一方面也反映了我国管坯存 在的表面缺陷中这一问题较普遍[1]。今年,公司 “EAF+LF”工艺线所生产的连铸圆坯中发现表面气 孔缺陷,通过对此类缺陷的产生机理进行分析,找出 其形成原因,据此采取了相应的工艺整改措施。在新 的工艺条件下生产的圆管坯Q345B表面无气孔缺 陷,铸坯质量有所提高。 2表面气孔形成机理 表面气孔形成机理:钢液凝固时,溶解在其中的 气体生成压(P CO、P H 2、P N2 、P H2O 大于钢水的静压与大 气压之和时,便形成了气泡[2]。气泡在结晶器壁钢液弯月面附近或铸坯凝固前沿被捕捉,一方面随着凝固前沿的不断推移和气体的不断析出而逐步长大,另一方面随着坯壳的凝固收缩又要被迫缩小,加上钢水静压力和坯壳内外温度梯度的作用,气泡被迫向“势能”较低的铸坯表面方向渗透,最终形成表面气泡或针孔。 3表面气孔缺陷分析 3．1实物检验 随机切取一段有气孔缺陷的圆管坯,经逐层车削后发现皮下气泡14个(图1,最深达12mm,通过观察发现气孔普遍分布于相邻两振痕之间(图2,较多集中于内弧侧,少量分布于侧弧,外弧基本没有。 取2个典型试样做解剖分析(图3、4,实测气孔深度都是4．9mm,另可看出铸坯表面气孔周围有轻微的翻皮和钢水流出的痕迹 。图1表面车削后的圆管坯 图2 圆管坯上的气孔分布 图3表面气孔的宏观形貌 1 图4气孔剖开后截面形貌 3．2原因分析 3．2．1钢液气体含量 由图5可知:在分压1atm下,气体(H2、N2在固态纯铁中的溶解度明显低于液态,因此铁(钢液凝固过程中气体会不断析出;在1400 1550?时,纯铁由液态逐渐凝固为固态时,气体的溶解度急剧下降,此时气体析出的速度最快。因此冶炼过程中要杜绝原材料不干燥、钢液脱氧不良、钢液二次氧化、保护浇注不到位钢液吸气等,以防止由于钢液气体含量过高,在随后的连铸过程中气体因溶解度降低而从钢液中大量析出 。 图5氢和氮在纯铁中的溶解度[3] 3．2．2浸入式水口插入深度 圆管坯比表面积小,水口冲击深度大,气泡上浮行程增加,上浮时间长;加之圆管坯结晶器流场比方坯更均匀,钢液紊流影响小,气泡碰撞长大几率小、形核长大速度慢,也延长了上浮时间。这样气泡很容易在逸出结晶器液面以前就被弯月面或凝固前沿所捕获。因此生产圆管坯时,浸入式水口插入深度要分规格进行控制。图6提供了2种规格圆管坯浸入式水口的最佳插入深度,可供参考 。 图6圆管坯浸入式水口的最佳插入深度 3．2．3结晶器电磁搅拌 有资料指出[4],在未经搅拌的铸坯上存在明显的不对称性,内弧侧缺陷多于外弧侧,特别是在10 15mm范围内,缺陷更多。而电磁搅拌通过改善结晶器流场,使钢水由中心向外流动,而比重较小的夹杂和气泡则被推向中心,逐步上浮逸出结晶器钢液面,大大减少了内外弧缺陷。实际生产中虽采用了电磁搅拌技术,但气孔仍多集中于内弧侧,可能是电磁搅拌参数设置不当,效果不明显。 3．2．4 结晶器振动 图7铸坯振痕形成示意[4] 如图7,负滑脱期间(图中2 4区间,结晶器向下运行速度大于铸坯拉速,弯月面上的液渣被吸入到坯壳与结晶器壁的缝隙中起润滑作用。期间弯月面 2 受结晶器压力和渣圈的挤压作用而远离结晶器壁,当结晶器运行到图中位置3时,弯月面初生坯壳偏离结晶器壁距离最大,弯月面的半径也最大,弯月面的熔池最深,承受的钢水压力也最大,此时的弯月面是一个振痕周期内最薄弱的时刻,这时气泡最容易穿透坯壳而形成气孔。另外由于弯月面初生坯壳偏离结晶器壁距离最大,弯月面捕捉气泡的几率也最大。因此,见到的气孔往往分布在相邻两振痕之间。 结晶器振动采用非正弦模式,增加正滑脱时间,减少负滑脱时间,可有效控制弯月面偏离结晶器壁的距离,使弯月面初生坯壳均匀贴向结晶器壁,降低表面气孔形成几率。 4工艺整改措施及效果 4．1整改措施 要根本解决圆管坯表面气孔缺陷,首先要控制好钢液中的气体含量,尤其是[H]。由此对各工序的操作要点进行了规范和调整。 1原材料:冶炼所需要的合金、石灰、萤石球、保护渣、保温剂等要求干净和干燥,并满足公司原材料标准要求,水分≤0．5%。 2EAF操作要点:每炉钢兑铁水量不得低于50t,终点碳必须控制在0．10%以上,确保钢水不过氧化。 3EBT操作要点:严禁出钢下氧化渣;用硅锰合金替代硅铁,如果不能