35 机组抽汽流量测量误差原因分析.docVIP

2008年全国发电厂热工自动化专业会议论文集 PAGE PAGE 861 机组供热抽汽流量测量误差原因分析 周晓君 （大唐国际发电股份有限公司北京高井热电厂） 摘 要：本文详细分析了影响蒸汽流量测量精度的原因，提出了尽量减少测量误差的方法。 关键词：蒸汽流量 测量 误差 1 前言 北京高井热电厂共有6台供热机组，各机组抽汽流量测量系统均采用标准孔板作为节流元件，配差压变送器，将测出的差压值及做补偿用的抽汽温度、抽汽压力送DCS系统，经流量公式计算得出抽汽流量值。 DCS系统中流量计算公式为基本公式加温度、压力补偿。 自系统投运以来，我厂有关部门反映抽汽流量的测量值与理论推算值相差较大，但热工人员校验仪表、DCS模件通道，误差均远远小于允许值。抽汽流量是计算机组效率的重要参数，机组抽汽又是比较特殊的介质，随着工况（如温度、压力）的变化，过热蒸汽经常会转变成为饱和蒸汽，形成汽液两相流介质。如何减少测量误差，准确地测量抽汽流量，确是一大难题。 2 测量装置误差分析 2.1节流孔板产生的误差： 孔板的测量原理是基于在充满流体的管道内，流束在孔板处形成局部收缩，流速增加，静压降低，于是在孔板前后产生了静压差，此静压差与流量有确定的关系。以孔板为节流元件的差压式流量计应用历史悠久，有国际标准，理论精度高，应用相当普遍。它的主要不足之处： 2.1.1标准孔板是由机械加工获得的一块圆形穿孔的薄板。它的节流孔圆筒形柱面与孔板上游端面垂直，边缘尖锐。孔板在测量管内的部分是圆的并与测量管轴线同轴，孔板的两端面是平整的和平行的。如果孔板入口边缘磨损变钝不锐或受腐蚀发生缺口，或法兰垫片嵌入管道内部，或孔板与管道不同轴，或管道焊缝粗糙，都将对测量产生无法估量的误差。 2.1.2安装孔板时要求前后直管段为前10倍D、后5倍D，如果前后直管段不够，将影响管道内的流场，产生测量误差。 2.1.3孔板的量程比小，一般为3:1,若运行在量程范围30%以下时，其精度下降较大 2.1.4孔板的各点流量误差值为理论推算得出，国内外均无用蒸汽进行孔板计量标定的装置。 2.1.5孔板设计制造是按确定的一组参数，实际使用时若温度、压力偏离设计值较多，虽然加入密度补偿，但流出系数c、膨胀系数ε、开孔比β、节流件孔径d等参数在温度、压力偏离设计工况时，使节流装置产生的附加误差是无法补偿的，造成测量不准。 2.2温度、压力测量准确度产生的误差： 在间接法流量测量中，蒸汽密度的求取是关键，而从蒸汽的温度、压力求取蒸汽密度的操作中，蒸汽温度、压力的测量是基础。从现场情况来看，除压力变送器、铂电阻温度计的精度影响测量，安装工艺是否符合要求也影响测量，如：铂电阻温度计插入深度不够，管道保温破损，取压点与变送器安装位置不在同一高度却未加修正等。 2.3差压测量准确度产生的误差： 差压变送器将被测流体介质节流装置前后的差压信号转变成为 4 ～ 20mA 的标准电流信号，即将不便于运算的物性参数转换成便于运算的电流信号输出，除精度影响外，表管敷设、冷凝罐安装的工艺是否符合要求也影响测量。 3 蒸汽介质对测量的影响 蒸汽流量测量难度较大，主要因为蒸汽是比较特殊的介质，锅炉产生的过热蒸汽，经过管道长距离输送，进入汽轮机做功后抽出送热网加热器，蒸汽的温度、压力变化很大，会因为热量损失温度降低而从过热状态进入饱和或过饱和状态,转变为饱和蒸汽或带有水滴的过饱和蒸汽，形成汽液两相流介质。按抽汽温度、压力查焓熵表，有时竟为临界饱和蒸汽。对于这样蒸汽，不同状态下不能使用同一气体状态方程来描述。使用目前流量仪表测量，肯定测不准。 一般情况，蒸汽干度较高（X≥95%）时流体表现为均相流动，温压补偿可按通常方法进行，但出现一定误差。湿饱和蒸汽的密度，其值比临界饱和状态的大，而且干度越低密度越大。根据压力查出的是临界饱和状态的密度，比实际密度小，所以流量计算结果出现负误差。准确测量饱和蒸汽比较困难，因为饱和蒸汽的干度难以保证，在干度不进行测量的情况下，测量结果偏低多少也是未知数。 在蒸汽干度较低（X 95% ）时，管道中的流体出现分层流动，一般流量计都不能准确测量双相流体的流量，测量结果的误差更大。 解决这个问题的方法是提高抽汽压力、温度，保持蒸汽的过热度，尽量减少蒸汽的含水量。蒸汽的水分含量多，蒸汽流量将减少。 4 现场试验验证 在对产生误差的原因逐一分析后，我们认为造成抽汽流量测量不准的原因是实际工况偏离设计工况较大，蒸汽中含水量大。 为进一步校核额定工况下流量测量误差，2007年2月15日，由发电部汽机专工、设备部汽机点检、热工专业共同进行了现场试验，试验时的负荷90MW，供热快关阀100%全开，#1抽汽蝶阀关至5.84%，#2抽汽蝶阀关至6.30%，此时： 炉主汽流量419t/h，抽汽