塑料成型工艺与模具设计第四章.pptxVIP

;1.压缩模的结构 典型的压缩模结构如图41所示。它可分为固定于压力机动模板上的上模和固定于工作台上的下模两大部分。这两大部分靠导柱6导向开合。开模时，上模部分上移，凹模3脱离下模一段距离，手工将侧型芯20抽出，推杆11将塑件推出模外。;压缩模可以分为以下几大部分： （1）型腔。型腔是直接成型塑件的部位，加料时与加料腔一道起装料作用。 （2）加料腔。加料腔是指凹模的上半部，图41中为凹模断面尺寸扩大部分，由于塑料与塑料制件相比具有较大的比体积，成型前单靠型腔往往无法容纳全部原料，因此在型腔之上设有一段加料腔。 （3）导向机构。图41中由布置在上模座板1周边的导柱6与下模的导套9组成。导向机构用来保证上、下模合模的对中性。为保证推出机构水平运动，在下模座板上17还设有两根导柱。 （4）侧向分型与抽芯结构。与注射模一样，当成型带有侧孔和侧凹的塑件时，模具必须设有各种侧向分型与抽芯机构，塑件才能脱出。图41中塑件带有侧孔，在顶出前用手动丝杠抽出侧型芯20。 （5）脱模机构。脱模机构与注射模相似，图41中脱模机构由推杆11、推杆固定板19、推板18、压力机顶杆14等零件组成。 （6）加热系统。热固性塑料压缩成型需在较高的温度下进行，因此模具必须加热。常见的加热方式有电加热、蒸汽加热、煤气或天然气加热等。图41中加热板5、10分别对凹模和凸模进行加热，加热板圆孔中插入电加热棒。压缩热塑性塑料时，在型腔周围开设温度控制通道，在塑化和定型阶段，分别通入蒸汽进行加热或通入冷水进行冷却。;2.压缩模的分类 压缩模的分类方法很多，可以根据分型面的特征，型腔的多少，模具在液压机上的固定方式，塑件的顶出方式以及上、下模闭合的形式来分类。如果按上、下模闭合的形式进行分类，可以将压缩模分为溢式压缩模（敞开式压模）、不溢式压缩模、半溢式压缩模和带加料板的压缩模四类。;1）溢式压缩模（敞开式压模） 如图42所示，溢式压缩模无加料腔，型腔总高度h基本上就是塑件高度。由于凹模与凸模无配合部分，故压缩成型时过剩的物料极易溢出，环形面B是挤压环面，宽??较窄，以减少塑件的飞边。凹模与凸模的配合完全靠导柱的定位，因此塑件的径向壁厚尺寸精度不高。此外，对加料量的精度要求不高，加料量一般大于塑件质量的5％～9％。这种模具的优点是结构简单，造价低，耐用，容易脱模，安装嵌件方便；缺点是由于无加料腔，装料容积有限，不宜成型高压缩比的塑料，另外，塑件的密度往往较低，强度等力学性能不佳。这种模具适用于成型扁平的盘形塑件，特别适用于成型强度和尺寸没有严格要求的塑件，不适用于成型薄壁和对壁厚均匀性要求很高的塑件。;2）不溢式压缩模 如图43所示，不溢式压缩模的加料室为型腔上部截面的延续，无挤压面，塑料的溢出量很少。凸模与加料腔的配合间隙不宜过小，一般单边间隙为0.075 mm左右。间隙过小，在压缩时型腔内的气体无法顺畅排除；间隙过大会造成溢料多，影响塑件质量。 由于不溢式压缩模没有挤压面，压缩时，理论上液压机的压力全部传递到塑件型坯上，因此能获得组织紧密的塑件。成型时，塑料的加料量要准确，它直接影响塑件的厚度以及塑件的高度尺寸。;不溢式压缩模一般不应设计成多型腔模，因为加料稍不均衡就会造成各型腔压力的不等而引起某些塑件欠压。不溢式压缩模另一个缺点是凸模与加料腔侧壁间有摩擦，侧壁很容易损伤，在顶出塑件时又容易将塑件表面损伤。不溢式压缩模必须设有顶出装置，否则塑件很难脱模。 不溢式压缩模适用于压缩比体积大、流动性差的塑料，如棉布、玻璃布或长纤维填充的塑料，它也适用于压缩形状复杂、薄壁、长流程和深形塑件。;3）半溢式压缩模 如图44所示，半溢式压缩模有加料腔，凸模与加料腔呈间隙配合，加料腔与型腔分界处有一环形挤压面，其宽度约为4～5 mm。凸模与加料腔间的配合间隙或溢料槽可以让多余的塑料溢出，溢料槽还兼有排除气体的作用，凸模与加料腔的单边配合间隙常取0.025～0.075 mm。 采用半溢式压缩模，凸模的形状可以不随塑件的外形来确定，因此比不溢式压缩模简单。又因为加料腔尺寸较塑件断面大，凸模不沿着模具型腔侧壁摩擦，不划伤型腔表面，因此顶出时也不再损伤塑件外表面。此外，塑件的密实性比溢式压缩模成型的好，并且较容易保证高度方向的尺寸精度。;4）带加料板的压缩模 带加料板的压缩模介于溢式压缩模与半溢式压缩模之间，兼有这两种模具的许多优点，其结构如图45所示。 它主要由凸模、凹模和加料板组成，加料板与凹模合在一起构成加料腔。加料板是一个浮动板，开模时悬挂在凸模与型腔之间。其结构虽然比较复杂，但比溢式压缩模更适于高压缩比的材料，且塑件密实性好；与半溢式压缩模相比，开模后型腔较浅，便于取出塑件和安放嵌件，同时开模后挤压边缘上的废料容易清除干净，可以避免该处过早损坏。;1.液压机最大压