现代制造系统第七章 质量工程、质量改进与自动检测监控基础.ppt

2.基于TOC的质量改进原理 基于TOC的质量改进的12个原则 原则1：顾客对产品与服务质量的高满意度是企业成功实现其盈利目标的必备条件，否则企业的商务业绩水平将低于竞争对手 原则2：企业的每个质量改进方案必须有助于质量问题得以解决，使其不再作用 原则3：企业商务系统的产销率取决于它的约束 原则4：任何一项质量改进活动的价值取决于它与系统的约束关系 原则5：在改进质量的事件链中，企业可利用的资源与顾客需求间的交互作用决定了企业的有限资源被利用程度 原则6：当质量问题是非瓶颈环节，它除了影响库存和运行费用外，还是影响顾客满意度的潜在要素，当质量问题成为企业的瓶颈环节，它首先影响顾客满意度和产销率 2.基于TOC的质量改进原理 基于TOC的质量改进的12个原则 原则7：不能仅仅为了提高企业的产值或利用冗余的库存资源而去改进质量 原则8:质量的改进是企业战略目标的要素 原则9：监控过程的变化是获取规定产销率的产品质量的有效手段 原则10：顶层领导的承诺、全质量领导与资源支持是保证企业质量改进项目成功的先决条件 原则11：基于企业战略目标要求把质量改进(QI)，员工参与(EI)和企业流程的设计与再造(PDR)匹配集成的改进规划、实施与评价是企业质量改进管理的最佳方案 原则12：质量委员会(Quality Council)、商务过程小组(Business Process Team)、交叉功能质量改进项目小组(Quality Improvement Team)和质量环(Quality Circle)是实施基于TOC的质量改进的有效组织保证 3.计数型数据的过程能力分析方法 (1)分析并绘制产品制作的总体流程图，利用它确定：制造过程中的所有检验/检测点，在每个检验/检测点发现不合格产品的情况。 商务子系统：企业的一切业务流程活动 生产子系统：把输入资源转换成输出产品货物与服务的生产过程及其管理 质量子系统：仅包括涉及质量形成的过程  (2)单位缺陷数指标DPU(Defects Per Unit） 1.单位产品缺陷数DPU分析过程质量水平的实施过程 分析并绘制产品制作的总体流程图，利用它确定：制造过程中所有检验/检测点，在每个检验/检测点发现不合格产品的情况 2.单位缺陷数指标DPU( Defects Per Unit)及其计算 缺陷的定义：产品或零件的质量不符合规定要求，它们与标准值的差异达到足以造成产品功能与性能不能满足顾客的要求 单位产品：测量产品数量的度量单位 单位缺陷：在任意检查点上被发现的缺陷数对通过被检查点的所有产品数量的比值 泊松分布的特征：利用概率论可以证明，连续或离散型随机计数值数据的总体服从泊松分布，该分布由平均值来确定，平均值较小时为偏态分布 DPU与初检合格率(FTY)： 4.应用与案例 (1)质量瓶颈的确定。(2)探查质量瓶颈在企业决策与指导实际生产的作用 (1)质量瓶颈的确定 图7-12　生产过程的DPU流程模型 质量瓶颈的确定 利用流程图描绘所研究的过程 收集检验/检测记录数据 分析测量系统，获得各个检验/检测的检出率E，将测得数据中的FTY值转换为DPU’值 将DPU’值转化为DPMO值 比较这个产品流的不同子过程的DPU值，找出最大的为瓶颈 (2)探查质量瓶颈在企业决策与指导实际生产的作用 1)为企业的业绩改进或全过程质量改进提供决策依据：排列各个子过程在改进中的优先顺序，使改进过程更有条理，并收到事半功倍的效果。2)合理调整检测点设置。 第三节　自动检测原理与方法 一、检测和检验二、自动检测 一、检测和检验 1.质量控制中的检测2.质量控制中的检验3.检测与检验在先进制造中的作用4.制造中的偏差5.过程能力 1.质量控制中的检测 (1)实际测定产品规定的质量特性及其指标的量值。(2)根据测得值与目标值的偏离状况，判定产品的质量水平(等级)，确定废品与返修品。(3)认证测量方法与工具的正确性及对测量活动的简化对规定特性控制的影响，如认定采用过/不过量规控制孔径或螺纹加工质量是否满足产品质量标准的要求。(4)获取过程变化的信息，保证过程控制的实现。 为了确定产品或原材料是否满足设计规定的质量水平和技术要求目标值而进行的测量/测试等质检活动 目标 2.质量控制中的检验 定义 检验又译成试验，是指在实际或规范的工作条件下对产品的功能、性能、安全性与可靠性及寿命的测定、试验和评价等质量控制活动的集合。 分类 检验可分为破坏性试验(如高压容器的高压破坏性试验)和无损检验(如高压容器的无损探伤)。产品的检验是安全性、可靠性和整体质量水平评价的依据，也是改进产品与过程设计的依据。 3.检测与检验在先进制造中的作用 (1)为产品的质量保证体系提供可靠的技术支撑。(2)审核产品与服务的质量。(3