铸造工艺学第5章.pptxVIP

第5章 铸造工艺方案的确定第一节 零件结构分析 生产铸件，不仅需要采用先进合理的铸造工艺和设备，还要使零件结构本身符合铸造生产的要求。 一个好的铸造零件主要设计步骤包括：①功用设计；②依铸造经验修改和简化设计；③冶金设计(铸件材质的选择和适用性)；④考虑经济性。5.1.1 铸件质量对零件结构的要求(1) 铸件的最小壁厚 在保证使用性能的前提下，为了避免浇不到、冷隔等缺陷，铸件不应太薄。在普通砂型铸造的条件下，铸件最小允许壁厚如表5-1所列。(2) 铸件的临界壁厚 在确定铸件壁厚时，为了充分发挥金属材料的强度潜力，必须考虑铸造合金的力学性能对铸件壁厚的敏感性。各种合金铸件的临界壁厚可按最小壁厚的3倍来考虑，采用加强肋提高铸件强度（见图5-1）。（3）铸件结构不应造成严重的收缩阻碍，注意壁厚过渡和圆角 铸件薄、厚壁的相接、拐弯，等厚度的壁与壁的各种交接，都应采取逐渐过渡和转变的形式，并应使用较大的圆角相连接。为防止这些缺陷，铸造工艺设计人员在铸件的转角处和联结处往往采用圆角结构，如图5-2所示。(4)壁厚力求均匀，减少厚大部分，防止形成热节 在铸件结构设计中经常碰到两个、三个甚至更多的壁相连接的情况。尽量减少与分散热节点，避免壁的交叉薄厚不均的铸件在冷却过程中会形成较大的内应力，容易使铸件产生缩孔、缩松、裂纹等缺陷。因此应取消那些不必要的厚大部分，肋条布置应尽量减少交叉，防止形成热节，如图5-3、图5-4所示。（5）铸件内壁应薄于外壁 铸件的内壁应薄于外壁，以使内、外壁能均匀地冷却，减轻内应力和防止裂纹，如图5-5所示。内、外壁厚相差值见表5-2 。（6）利于补缩和实现顺序凝固 对于铸钢等体收缩大的合金铸件，易于形成收缩缺陷，应仔细审查零件结构实现顺序凝固的可能性。为了保证获得致密的铸件，铸钢件本身结构应具备定向凝固的补缩条件，如图5-6所示，R为冒口，S为缩孔。（7）防止铸件翘曲变形 通过改进铸件结构、铸件热处理矫形、机械矫形和采用反变形模样等措施予以解决，如图5-7。（8）避免有水平的大平面结构 在浇注时，型腔内出现较大的平面，当金属液上升到该位置时，由于断面突然扩大，金属液面上升速度变得非常小，较长时间烘烤顶面型壁，极易造成夹砂、渣孔、砂眼或浇不到等缺陷。因此最好大平面做成倾斜的，或在浇注时将铸型倾斜放置，见图5-8。5.1.2 零件结构的铸造工艺性分析 （1）改进妨碍起模的凸台、凸缘及肋板结构见图5-9和图5-10。 (2)尽量取消外表侧凹 铸件外侧壁上有凹入部分必然妨碍起模，需要增加砂芯或分型面，才能起模。稍加改进，即可避免外表侧凹，见图5-11。（3）改进铸件结构，尽量减少砂芯数量 铸造生产中，多数带砂芯的铸型成本高，生产率也可能低些，相关尺寸的公差也不容易保证。因此尽可能地简化铸件内腔结构或其中的筋、凸块的布置，使能少用或不用砂芯，或改由台砂(也称砂胎、砂垛或自带砂芯)代替砂芯，见图5-12。（4）减少和简化分型面 减少和简化分型面可以减少和简化工装，而且可以提高铸件精度，见图5-13和图5-14。（5）有利于砂芯的固定和排气 铸件结构应有利于砂芯的固定和排气，尽量避免使用悬臂砂芯、吊芯及芯撑。图5-15所示铸件，改进设计后有利于砂芯的固定和排气，保证了铸件的尺寸。 图5-16a为撑架铸件的原结构，需要两个砂芯，2号砂芯呈悬臂式，需要用芯撑固定，如改为图5-16b结构，悬臂砂芯2和轴孔砂芯1连成一体，变成一个砂芯，取消了芯撑，既可省去芯撑，又利于砂芯的固定，合型也方便，还便于排气。第二节 铸造工艺方案分析5.2.1 造型（芯）方法的选择 造型（芯）是砂型铸造的最基本工序，通常分为手工造型、造芯和机器造型、造芯。 (1)手工造型和造芯 手工造型和造芯使用的工艺装备简单，灵活多样，适应性强，所以广泛应用于单件或小批生产中，特别是重型、复杂铸件。 (2)机器造型和造芯 机器造型和造芯生产率高，劳动强度低，铸件质量稳定，但是需要复杂的工艺装备，生产准备时间长，所以机器造型和造芯主要用于大批量生产。5.2.2 铸型种类的选择 砂型铸造的铸型主要分为有湿型、干型、表面干型、自硬型四种。（1）湿型 优先采用湿型。湿型是应用最广泛的一种铸型。湿型铸造法的基本特点是砂型无需烘干，不存在硬化过程，其主要优点是生产灵活性大，生产率高，生产周期短，便于组织流水生产，易于实现生产过程的机械化和自动化，材料成本低等。但其水分多，强度低，铸件易产生夹砂结疤、鼠尾、粘砂、气孔、砂眼、胀砂等缺陷，主要用于机械化生产中小型铸件。（2）干型 其特点为强度高，耐火性和透气性好，铸件质量容易保证，但是生产周期长，成本高；一般适用于单件或小批生产，以及大型、重型、形状复杂、技术条件要求高的铸件。（3）表面干型 表面干型是砂型造好后，只将表面层烘干，再进行浇注