汽车钣金基础 项目10.pptVIP

焊点直径太小如图10-16所示。 可能的原因： （1）电流不足；（2）压力过大；（3）通电时间短。 图10-16 焊点太小 喷溅：熔融金属从钢板之间的间隙中溅出，图10-17。 可能的原因： （1）电流过大； （2）压力不足； （3）钢板间隙中有异物； （4）焊接极头太尖。 图10-17 喷溅 表面毛边：熔融金属从电极端部和钢板之间的间隙中溅出，图10-18。 可能的原因： （1）焊接压力对应的电流过大； （2）焊接极头的直径太小。 图10-18 表面毛边 气孔：焊点内有空气，如图10-19所示。 可能的原因： （1）压力不足； （2）焊接极头直径太大； （3）压力持续时间不足。 图10-19 气孔 龟裂：焊点内侧裂纹，如图10-20所示。 可能的原因： （1）压力不足； （2）焊接极头直径太大； （3）压力持续时间不足。 图10-20 龟裂 凹痕：电极端部施加压力时产生的凹陷，如图10-21所示。 可能的原因： （1）电流过大； （2）压力过大； （3）焊接极头的直径太小。 图10-21 凹痕 穿孔：熔融金属从焊接区飞溅出来，并在钢板上留下一个孔，如图10-22所示。 可能的原因： （1）电流过大； （2）压力过小。 图10-22 穿孔 焊点质量的检验可采用外观检验（目测）或破坏性试验。破坏性试验用于检验焊接的强度，而外观检验则是通过外观判断焊接质量。 外观检验如图10-23，除用肉眼看和手摸来检验焊接处的表面粗糙度外，还有下列项目需要检验。 图10-23 外观检验 （1）焊接位置。 焊点的位置应在板件边缘的中心，不可超过边缘，还要避免在原有的焊接过的焊点位置进行焊接。 （2）焊点的数量。 焊点的数量应大于汽车制造厂焊点数量的1. 3倍。例如，原来在制造厂点焊的焊点数量为4个。4的1.3倍大约为5个新的修理焊点。 图10-23 外观检验 （3）焊点间距。 修理时的焊接间距应略小于汽车制造厂的焊接间距，焊点应均匀分布。间距的最小值，以不产生分流电流为原则。 （4）压痕（电极头压痕）。 焊接表面的压痕深度不能超过金属板厚度的一半，同时电极头不能焊偏产生电极头孔。 图10-23 外观检验 （5）气孔。 不能有肉眼可以看见的气孔。 （6）溅出物。 用手套在焊接表面擦过时，不应被绊住。 取一块和需要焊接的金属板同样材料、同样厚度的试验工件，施加外力使焊点处分开。根据焊接处是否整齐地断开，可以判断出焊接质量的好坏。 实际进行修理焊接时不能用这种方法来检验，试验的结果只能作为调整焊接参数的参考依据。这种实验有两种方法： 按如图10-24所示的位置进行焊接。然后，按图中箭头所指的方向扭转后在其中一片焊片上应留下一个与焊点直径相同的孔（图10-24）。如果该孔过小或根本就没有孔，说明焊点的焊接强度太低，需要重新调整焊接参数。 图10-24 扭转试验 撕裂后在其中一个焊片上留有一个大于焊点直径的孔（图10-25）。如果留下的孔过小或根本没有孔，说明焊点的焊接太低，需要重新调整焊接参数。 图10-25 撕裂试验 在点焊完成后，錾子和锤子按下述方法检验焊接的质量，如图10-26所示，将錾子插入焊接的两层金属板之间，并轻敲錾子的端部。直到在两层金属板之间的间隙能看到焊点。 如果这时焊点部缝仍保持正常没有分开，则说明所进行的焊接是成功的。 图10-26 非破坏性试验 防护器具有：护目镜、防毒面具、防尘口罩、皮手套、防溶剂手套。 所需物品有：点焊机、固定夹钳、焊接防锈剂、錾子、手锤。 （1）清洁和除油：清除待焊接区的锈蚀、脏污和油脂。确保锈蚀、脏污和油脂清除。 小提示： 清除锈蚀应使用树枝研磨材料，小心研磨钢板本身，否则钢板会变薄。使用在除油剂中浸泡过的擦拭纸擦拭该区域，溶解表面上的油液和污物，然后在表面干燥之前，使用干净的擦拭纸进行擦拭。向表面吹送空气以使除油剂加速挥发干燥。如果清洁不充分会降低焊接强度，除油不充分会导致锈蚀。 （2）施涂防锈剂：在钢板接触表面上施涂焊接防锈剂。确保防锈漆、电镀等已清除且露出底材的区域施涂一层薄防锈剂。 小提示： 焊接防锈剂是导电的，施涂一层薄防锈剂，确保导电均匀。向表面吹送空气以使防锈剂加速挥发干燥。如果在涂料表面施涂防锈剂，则可能会导致后续喷漆缺陷。 （3）定位钢板：定位钢板并用固定夹钳将其定位。确保防焊接时钢板不会移动。 小提示： 在实际修理过程中，需要根据尺寸测量值和周围钢板的位置进行定位。 （4）准备焊机：根据待焊接区的形状选择适合的电极臂；调节电极端部位置和角度以施加压力；检查电极端部，如果脏污、磨损或端部之间有间隙，则应对电极端部进