第三章机械加工精度及其控制.ppt

第三章 机械加工精度及其控制 ※第一节 概述 第二节 工艺系统的几何精度对加工精度的影响 第三节 工艺系统的受力变形对加工精度的影响 第四节 工艺系统的热变形对加工精度的影响 ※第五节 加工误差的统计分析 第六节 保证和提高加工精度的途径 第七节 加工误差综合分析实例 (1)掌握加工精度和加工误差的基本概念。 (2)掌握工件尺寸精度的获得方法及影响尺寸精度的因素。 (3)了解工件形状精度和相互位置精度的获得方法及影响因素。 (4)掌握工件加工误差的单因素分析法并初步掌握其综合分析方法 (5)掌握加工误差的统计分析方法，其中主要是分布曲线法。 第一节 概述 加工质量指标分机械加工精度和加工表面质量。 一.机械加工精度：指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数相符合的程度。 符合程度愈高，加工精度愈高。 理想几何参数的正确意义: 尺寸——零件图或工艺图规定尺寸的平均值。 如 的理想尺寸是 形状、位置——绝对正确的形状和位置。 加工精度的高低——常用加工误差的大小评价。 加工误差越小，加工精度越高。 二．加工误差：零件加工后的实际几何参数（尺寸，形状和相互位置）与理想几何参 数之间的偏差。 注意：偏差是差值的绝对值，没有负值。 如上例， 尺寸为φ40.19 误差 0.04mm φ40.05 误差 0.10mm 不是-0.10 三．获得加工（尺寸）精度的方法 1）试切法 试切—测量—调整—再试切 效率低，单件小批 2）调整法 预先调整工艺系统各元素的位置 效率高，成批大量 3）定尺寸刀具法 用具有一定形状和尺寸的刀具 效率高，精度稳定，刀具制造复杂 4）自动控制法 切削—测量—补偿—调整 效率高，精度高 五．研究加工精度的方法 有两种： 1）单因素分析法 研究某一确定因素对加工精度的影响，为了简单，研究时一般不考虑其它因素的同时作用。 2）统计分析法 以生产中一批工件的实测结果为基础，运用数理统计方法进行数据处理，用以控制工艺过程的正常进行。统计分析法只适用于批量产。 在实际生产中，这两种方法常常结合起来应用。 同一形式的主轴回转误差，对不同机床和加工表面会产生不同形式的加工误差，如： 3. 影响主轴回转精度的主要因素 主要因素：轴承本身误差、轴承间隙、与轴承配合零件的误差、 主轴系统的刚度和热变形、主轴转速、各段轴颈、轴孔的同轴度误差等。 但它们对主轴回转精度的影响大小随加工方式而不同，以卧车，立镗为例。 车——主轴轴颈的不同部分和轴套的某一固定部分接触，所以轴颈圆度误差影响大，轴套孔影响小。 镗——轴颈某一固定部分与轴套内表面不同部分接触，所以轴套孔圆度误差影响大，轴颈圆度误差影响小。 4．提高主轴回转精度的措施 （1）提高主轴部件的制造精度。 （轴承，轴颈，支承孔，配合表面等） （2）对滚动轴承进行预紧 适当预紧以消除间隙，甚至产生微量过盈，可增加轴承刚度，又对轴承内外圈滚道和滚动体的误差起均化作用。 （3）使主轴的回转误差不反映到工件上。 这是最简单而有效的方法。如，外圆磨床磨削： 用前后顶尖支承，主轴只起传动作用，工件回转 精度完全取决于顶尖和中心孔的形状误差和同轴 度误差。提高顶尖和中心孔的精度要比提高主轴 部件的精度容易且经济的多。 由此可以看出： 不同方向的误差，引起工件的加工误差是不相 同的，从而引出了“误差的敏感方向”的概念。 误差的敏感方向——通过刀尖与获得的加工表 面的法线方向。 对普通车床——是水平方向。 对卧式铣床，卧式平磨，刨床——是垂直方向。 对卧式镗床——是圆周的各个方向。  图4-27所示为滚齿机传动链图。在用单头滚刀加工直齿轮时，滚刀与工件之间必须保持严格的传动关系——滚刀转一转，工件转过一个齿。机床传动系统中刀具与工件间的运动关系可表示为： 式中， kj (j=1,2,...,n)为第j个传动件的误差传递系数，即第j个传动件至末端元件的转动比。 二．原理误差、调整误差、夹具及刀具误差 （1）加工原理误差 指采用了近似的成形运动或近似的刀具切刃轮廓进行加工而产生的误差，多为形状误差。 附加例子：车床上车制模数蜗杆。 传动比 （1）并不是每种加工过程都存在原理误差。 （