坚硬顶板控制技术的研究设计专题报告.docVIP

坚硬顶板控制技术的研究 摘要：基于坚硬顶板长壁工作面初次跨落步距大、周期断裂悬顶长，对采场安全危害严重的特点，系统研究工作面顶板初次断裂的3种控制放顶方式和周期断裂的合理悬顶长度。通过建立两端固支岩梁力学模型，分析并比较采用循环浅孔拉槽、中部拉槽和端部拉槽等3 种爆破控制放顶方式缩短坚硬顶板工作面初次断裂步距的拉槽深度与爆破工程量。结果表明，就爆破工程量而言，端部拉槽最小，中部拉槽次之，循环浅孔拉槽最大。通过顶板周期断裂悬臂岩梁力学模型的建立及其分析，基于工作面支架的设计工作阻力，推导顶板周期断裂的合理悬顶长度与工作面支架设计支护阻力，以及上覆岩层荷载和工作面控顶距之间的关系式。研究结果在晋城七岭煤矿15102工作面成功应用，可以为相应条件下坚硬顶板控制放顶提供理论依据与应用指导。 关键词：采矿工程；坚硬顶板；控制放顶；岩梁；悬臂；支架阻力 1引言 坚硬顶板是指在煤层之上直接赋存或在厚度较薄的直接顶上赋存有强度高、厚度大、整体性强、节理裂隙不发育、煤层开采后在采空区可大面积悬露、短期内不易自然垮落的顶板[1～4]。由于岩层结构的特点，坚硬顶板工作面具有来压显现强烈，动载系数大(1.5～3.5)；来压步距大，初次来压步距为50～140 m，最大可达160 m；极限悬顶面积为10 000～30 000 m2，甚至更大；冒落岩石块度大，边长为5～10 m，最大可达30～40 m；顶板冒落高度大，可达40～70 m，甚至通达地表等矿压特点。例如山西大同挖金湾矿青羊湾井曾发生冒落面积达1.63×105 m2，冒落时产生强烈风暴，使矿井巷道和工作面被摧垮，全井被迫停产。自解放以来，仅大同局就发生顶板大面积来压事故40 余起[5～7]。由于所造成灾害的严重性，坚硬顶板控制一直是国内外采矿与岩石力学工作者十分重视的一个课题。经过50 余年的努力，取得的主要成果有：顶板来压的预测预报[8～10]；有效的工艺改变或控制顶板来压步距与来压强度[11～15]；高工作阻力和大流量安全阀液压支架[16～18]。目前，改变或控制顶板来压步距与来压强度的具体方法有3种：一是超前工作面煤壁深孔爆破预裂顶板；二是超前工作面煤壁预注高压水致裂和软化顶板；三是滞后工作面煤壁步距式爆破放顶。前2种方法的研究较为成熟，第3种方法仅限于炮眼间距、装药量、钻孔机具、钻孔方法及工艺等方面的研究[19，20]，而在合理放顶方式及放顶步距等关键问题上的研究甚少，能查到的相关文献仅有高木福[4]通过数值模拟对坚硬顶板处理步距的研究。 本文通过建立两端固支岩梁力学模型，在分析循环浅孔拉槽、中部拉槽和端部拉槽等3 种爆破控制放顶方式缩短工作面初次垮落步距的拉槽深度与爆破工程量的基础上，确定了顶板初次断裂前的控制放顶方式。通过对悬臂岩梁力学模型的分析，基于支架的承载能力，确定了顶板周期断裂的合理悬顶长度，为步距式控制放顶提供了一种理论依据，并在工程实践中得到了成功应用。 2 坚硬顶板初次断裂前的力学模型与极限跨距 2.1 力学模型 坚硬顶板具有硬、整、厚的特点，可以近似地将其看作连续介质来建立计算模型。顶板初次垮落前，可以将其看作是支承在煤层或薄层直接顶板上的岩梁或岩板。所谓梁是指在工作面中部，垂直煤壁作2 个相距单位长度的平行垂直剖面，这2 个平行剖面所截取的顶板岩条称作梁。这种梁一端支承在工作面前方的煤壁上，另一端支承在工作面后方的煤壁上，形成双支点岩梁。所谓板是指煤层采出后，坚硬顶板悬空不冒，支承在四周煤壁或薄层直接顶板上。板两对边煤壁分别为工作面前后方煤壁和工作面两侧护巷煤柱或实体煤壁。因此，初次来压前的力学模型可分为双支点岩梁和四边支承的岩板2 种类型。 (1) 双支点岩梁力学模型 按支点属性不同，岩梁力学模型分为固支梁和简支梁2 种。如果由实体煤壁支承，煤体变形很小，可看作固支点。如果由小煤柱支承，由于变形显著，可看作简支点。按荷载分布不同，可分为均布荷载和非均布荷载2 种。事实上，岩梁荷载是非均匀的，一是支承压力分布是非均匀的，二是岩梁各点变形也是非均匀的。对于坚硬顶板，由于支承压力分布范围广，应力集中程度低，加之岩梁在破断前总体上变形微小，故各点差异很小，采用均布荷载可以满足采矿工程计算的要求。 (2) 四边支承的岩板力学模型 一般来说，坚硬顶板一次垮落厚度为5～10 m，而初次来压步距多为40～100 m，回采工作面长度为120～200 m，所以悬空顶板的宽厚比为1/5～1/20，它符合弹性薄板理论的假设条件，即板的厚度与边长之比满足(1/80～1/100)(1/5～1/8)。 (3) 2 种模型的对比与选择 初次来压前，无论梁模型还是板模型都是从最大弯矩处开始断裂，它们之间的主要差别在于弯矩计算。根据材料力学解，梁的最大弯矩为