第三章 耐火材料生产工艺及主要设备.pptVIP

混练时的加料顺序： 混料时的加料顺序对于泥料混合的均匀性影响很大。 先加入粗颗粒料， 加水或泥浆、纸浆废液，混合 1 ～ 2min 后， 再加细粉， 若粗细颗粒同时加入，易出现细粉集中成小泥团及“白料”。 但能否执行上述加料顺序，还受配料方式的限制。 如果采用配料车配料，按配料比分别称量好各组分的料后， 一次同时加入湿碾机中混合， 经一段时间干混后再润湿颗粒， 加水润湿时， 以喷雾状加入混合质量最好。 耐火材料生产工艺及主要设备－ 混练 坯料的塑化处理： 耐火材料的配料中瘠性料所占比例很大，所以提高泥料的可塑 性，改善其成型性能是很重要的。 简单可行的塑化处理方法之一是困料。 困料： 将混练后或经过挤泥处理的坯料，在一定的温度和湿 度的环境中贮放一定时间。 困料方法简单，是一个复杂的物理化学反应过程。 在这个过程中，水分分布更均匀，坯料表面蒸发的水分很少。 在坯料中分布不均匀的水分， 靠毛细管的作用从水分较多的地 方移向较少处， 原来被空气填充的毛细管空间可能被水分重新填充，捉高了 泥料的可塑性。 耐火材料生产工艺及主要设备－ 混练 在潮湿的环境中，细菌的作用使有机物变质并生成有 机酸，起着表面活性剂的作用，使坯料均化。 困料中的水化反应，有时能产生胶体物质 例如含 CaO 偏高的镁质坯料在困料时有下述化学反应发生： MgO+H 2 O → Mg(OH) 2 CaO+H 2 O →Ca(OH) 2 生成物呈胶体性质，提高坯料的结合性和可塑性，降低 体积效应的危性。 困料的条件要严格控制，温度过高，时间过长，都会 使生成的胶体老化，水分散失。另外，困料时间太长，占 用场地面积大，会给连续人生产造成一定的困难。 耐火材料生产工艺及主要设备－ 混练 目前对特殊要求的一些坯料采用真空塑化处理。 坯料可塑性在很大程度上取决于颗粒周围的水溶剂化 膜的作用，因为它起润滑剂的作用，降低颗粒间的摩擦， 促使其滑动。 颗粒周围的空气则使颗粒分离，降低其可塑性。 排除气泡可使可塑性提高， 真空处理能起到排除气泡的作用。 加入表面活性物质，塑化剂等亦能提高可塑性。 耐火材料生产工艺及主要设备－ 混练 3.4 耐火材料成型工艺 耐火坯料借助于外力和模型，成为具有一定尺寸、形状和强 度的坯体或制品的过程叫成型。 压制和成型是耐火材料生产工艺过程中的重要环节。 按坯料含水量的多少，成型方法可分如下三种： 半干法－坯料水分 5 ％左右， 可塑法－坯料水分 15 ％左右， 注浆法－坯料水分 40 ％左右。 振动成型 500 ～1500℃的热压成型 等静压成型。 耐火材料生产工艺及主要设备－ 成型工艺 1. 半干法压制的理论基础 1 ）半干法压制的物理实质 压制过程中，松散的物料没有足够的水分， 施以较大的压力，借助于压力的作用坯料颗粒重新分布 在 机械结合力 、 静电引力 以及 摩擦力 的作用下， 坯料颗粒紧密结合，发生弹性形变和脆性形变， 空气排出 坯料颗粒结合 形成具有一定尺寸及形状和一定强度的制品 耐火材料生产工艺及主要设备－ 成型工艺 2 ）压制的动力学过程 压制按三段进行的： (1) 在压力的作用下，坯料中的颗粒开始移动，重新配臵成较紧 密的堆积，当压力增至某一数值后，进入第二阶段，该过程的 特点是压缩明显。 (2) 第二阶段，颗粒发生脆性及弹性变形，此过程具有阶段特性， 坯料的压缩呈阶梯式。坯料被压缩到一定程度后，即阻碍进一 步压缩，当压力增加达到使颗粒再度发生变形的外力时，由于 颗粒的变形，才引起坯料的压缩，并伴随有坯体致密度增加， 这种压缩及增压的阶段，变得短促而频繁，最后，压制进入到 第三阶段。 (3) 第三阶段，在极限压力下，坯料的致密度 不再提高。 耐火材料生产工艺及主要设备－ 成型工艺 3 ）压制压力 (1) 克服坯料颗粒间内摩擦力的压力 P 1 ， (2) 克服坯料颗粒与模壁问的外摩擦力 P 2 ， (3) 由于坯料水分、颗粒组成及其在模内填充的不均匀性，使 压力的分布在某些部分呈现不均匀性，为克服这种压力分布不 均匀性，需要过剩压力 P 3, 总压力应为 P 总 =P 1+ P 2 +P 3 耐火材料生产工艺及主要设备－ 成型工艺 耐火材料生产工艺及主要设备－ 成型工艺 半干压成型方法，分机压和手工成型两种。 泥料为半干状态的颗粒料水分含量一般为 3 ～ 10 ％。 手工 ( 或振动 ) 成型主要用于生产一些大型或特异型的制品， 所用泥料的水分含量偏高，为 10 ～ 12 ％。 采用半干法成型应注意“层密度”和“弹性后效”问题 。 层密度： 在压制过程中，因为压强在坯体内不遵守巴斯卡 定律，距受压面近的地方密度大，而随着距受压面距离的 增加，气孔率逐渐增大、密度下降的现象。 弹性后效： 外力取消后，压制过程中产生的弹性力而