质量提升计划书.docxVIP

质量提升计划书 1、 车间生产期间， 提前 10 分钟参加每日晨会。 车间主任安排当日生产任务， 质量主管 告知车间各装配班，各重点工序质量提升工作，落实到各工位装配工艺要求，明确 装配质量重要性，提升装配质量 2、 现场装配期间，设立质量监督公告看板。每日曝光不按操作规程蛮干，错装漏装的 情况。曝光责任人，首次发现上述操作的，批评教育当事人的同时，不当行为记录 上公告板。当日及次日如再次发现，直接扣分 2-5 分处理，分值所对应的考核金额 由车间制定。当事人在绩效考核单上签字。 3、 设计人员应积极协同配合，设计人员。各设计人员对自己所分管的设计总成，要求 有书面形式的装配图纸或装配指导工艺卡片。要求各装配小组对自己装配的项目彻 底认知了解清楚。 4、 制定来件检验入库流程。 仓库核对来件数量和规格， 零部件检验员查看供应商资格， 准备检验材料及工具，根据来件数量及重要度执行全检或抽样检验。检验完毕后填 写检验报告，做标识。填写入库检验单。 5、 对不合格产品判定，检验员首先判定是否退货，检验员无法判定的情况下由质量主 管协同技术员判定。对退货产品和让步接收产品及时记录，做标识。填写退货检验 单。 6、 所有外购件进货时均要求提供质量合格证及质检报告。试制零部件来件附带图纸。 协同采购部门做好与外协厂家沟通工作，采购部门严格按照入库检验单划款付账。 对不合格零件采取追溯问责制，严肃控制产品供件质量。 7、 装配小组长质量负责制。各装配工位设立小组长。小组长全权负责装配质量。与项 目负责人、车间主任、质量主管签订装配质量责任状。各部件装配小组长全权负责 该工序小组中的质量问题，装配小组装配人员是本工位错、漏装和未按规定要求装 配质量事故的直接责任人。应对自己装配工位的过程质量负责和对上道工序质量实 施监督控制。严禁将有明显缺陷的零部件进行组装。本工序完成后装配人员将装配 信息清楚、准确地记录在质量流转卡上。 8、 装配小组长质量负责制。各装配工位设立小组长。小组长全权负责装配质量。与项 目负责人、车间主任、质量主管签订装配质量责任状。各部件装配小组长全权负责 该工序小组中的质量问题，装配小组装配人员是本工位错、漏装和未按规定要求装 配质量事故的直接责任人。应对自己装配工位的过程质量负责和对上道工序质量实 施监督控制。严禁将有明显缺陷的零部件进行组装。本工序完成后装配人员将装配 信息清楚、准确地记录在质量流转卡上。 9、 巡查小组监督巡查制。巡查小组由质量主管或巡查员组成，对关键、重要、一般工 序制定每班巡检频次和巡检方法。巡检员的巡检项目和结果需要在质量流转卡上做 好标记，作为工序检验错、漏检考核的依据。督促、指导车间装配人员严格按工艺 和技术标准进行作业。 10、 对各装配工序设立检验质量内控点， 并配备必要的检测器具或检测工装。 质量内控 点设置合理性由质量、工艺和车间共同审理。上报质量管理部备案，检验器具及检 验工装由车间制定并妥善保管，质量主管联合技术工艺人员制定校对规程，确定校 对频次和内容。 由装配小组长按规定检验方法和频次检验，并做好记录。 11、 整车下线调试作为车辆装配产品的最终检验， 调试方法和内容严格按公司及开发处 相应的技术文件和检验标准执行，车间应确保调试过程受控。成品车检验对下线车 辆质量流转卡上的质量信息进行检查，对前工序发现的不合格项是否已完成处理进 行验对，对不合格产品和不合格内容未进行处理的产品，成品车检验有权拒收，直 到车间、调试处理合格为止。 12、 成品车检验发现不合格项，应由质量主管告知车间或相关人员负责处理， 但由于某种原因须让步接收时，须有明确的让步批准才可放行。质量主管对成品车 检验，成品车抽查，下线车检查及随机车间检查的检查结果作为车间产品质量，质 量指标完成情况的考核依据，以便对产品装配、调试、过程质量进行监督，确保产 品品质。 13、 质量信息的梳理和统计， 建议质量信息库。 分析统计在来件检验， 部件装 配，成品车下线过程中的质量信息。对出现的质量问题分析原因。协同设计员提出 改进方案，借鉴成熟产品和同行业经验判别质量问题出现的原因，看是否可以从设 计上改进结构。对售后过程中出现的质量信息整理汇总，结合售后人员和用户对质 量问题汇总分析，给出质量提升意见和建议。 刘衡 2017.02.25 欢迎您的下载，资料仅供参考! 致力为企业和个人提供合同协议， 策划案计划书，学习资料等等 打造全网一站式需求