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日成本核算助力降本增效和管理提升 今年4月份，马钢9个生产主线厂实际降本增效达 1.59 亿元；5月份，在进行部分项目检修的情况下，降本增效金 额也达到了 1.56亿元。今年初以来，马钢月均降本超过 1 亿元，这是日成本核算所显示出的巨大威力。 在市场低迷、钢价下挫、环保压力加大的情况下，越来 越多的钢铁企业眼睛向内，通过强化内部管理提高企业的运 行效率。特别是在互联网 +的浪潮中，借助信息技术，越来 越多的企业成本核算模式得到应用，为艰难生存的企业带来 暖意。今年初以来，马钢不断强化和完善日成本核算，通过 精益推进各制造单元日清日结管理，提高了全员成本控制意 识，提升了现场标准化作业水平，为公司及时发现现场运行 问题、提高成本核算精细化管理及事中控制提供监控手段， 为辅助生产经营决策、建立 BOM （物料清单）指标设计及 优化长效机制提供有效的数据分析依据。 设计实施打造全程控制基础 做好日成本核算工作，必须加强全程控制，完善的平台 设计和实施管理是前提。 在设计环节，信息化系统必须科学有效、 运行可靠，BOM 定额必须精细、合理，消耗必须细分到产线直至产品规格， 确保满足企业运行需求的最佳设计。为此，马钢依托信息化 手段，于2013年9月份设计建立日成本核算平台，并开发 了日成本核算报表系统。 该系统辅以人工录入，实现日成本核算数据及时、完整 的收集，并基于收集的日成本核算数据完成日成本的自动核 算功能。平台从体系结构上分为数据采集整理和报表展示两 个部分。所有日成本核算实际消耗数据源于各个制造单元的 三级系统，并与 SAP （企业管理解决方案）系统信息汇聚整 理而成，计划值分别从 SAP系统的BOM （固定物料）和生 产订单计划（可配置物料）取数，标准价格从SAP物料主数 据取数，指导价格、产线数据从专门新建的透明表取数。系 统每日定时抽取数据，按日成本核算逻辑进行单日、累计投 入产出的计划、实际虽的归集以及成本运算。 实施过程中，各部门扮演好自己的角色，履行职责，形 成了闭环管理。制造单元自动控制系统做到每个过程操作到 位，市场部负责结合市场需求预测及价格预测，每月事先提 出下月预测采购和销售市场的指导价，交计财部维护到 ERP （企业资源计划）系统中。计财部负责组织成本核算月结分 析工作，通过事后的成本异常数据分析、日常投料偏差分析 等，有针对性地提出加强核算数据及时性、完整性、真实性 的现场管理和操作改进要求。企管部及时跟踪检查日成本核 算平台应用及工作计划完成情况，持续检查系统数据质虽、 业务流程操作规范化等运行状况，并于每月 23日前收集整 理各单位工作完成情况小结， 形成上月ERP系统月结分析报 告反馈给各制造单元。 日清日结 降本潜力挖干榨净 在保障有力、形成闭环的管理制度的基础上，马钢借助 日成本核算平台，各制造单元加强了日清日结管理，保证现 场作业实时、完整地通过信息化系统反映每日实际成本及技 术经济指标完成情况，使日成本管理真正为生产服务，起到 了事中控制的作用。日成本核算在公司精细管理和降本增效 工作中的效果日益显现。 在铁前系统，各单位在保证每日核算数据及时、完整地 反映到日成本核算报表上的同时，更在日核算数据准确性上 下功夫。 一铁总厂结合生产工艺实际及价格体系等，扎实推行成 本日核算工作，实现了炼铁成本的实时监控、事先控制，从 而最大限度地提升了高炉经济运行质虽和效益。他们调整烧 结原料配比，在保证烧结矿质虽的前提下，适当降低烧结矿 碱度，并做好高炉用料的平衡，合理调整用料结构，确保50% 烟煤混喷比计划的落实。同时，他们努力提高焦丁比和水冲 渣率。目前，高炉煤比、焦比、风温、利用系数等技术指标 同比均有大幅提升，高炉燃料比达到行业平均水平。 5月份, 该厂降本增效1005万元。 二铁总厂为推进日成本管理，将各项目标任务层层分 解，把产虽、质虽、节能和提高 TRT （高炉煤气余压透平发 电装置）发电，增加钢渣、除尘灰等固废利用虽进行捆绑考 核，激励职工每天每班次对照技术指标进行攻关。他们结合 三座高炉各自炉型和特点，持续进行技术探索和实践，摸索 出最佳操作参数，在保证炉况稳定顺行的同时，降低焦比， 提升煤比。烧结系统大力开展燃料粒级管理、 CDQ （干熄焦） 粉使用等节能降耗攻关，使固体燃耗大幅下降。 5月份，该 厂实现降本增效2420万元。 一钢轧总厂在进行日成本核算之前，中板生产线信息化 程度相对较低，没有完善的MES （制造企业生产过程执行管 理）系统，信息无法做到自动跟踪，还是传统的大卡传递， 导致系统收料和投料的分摊很难做到及时、准确。在开展日 成本管理之后，该厂对中板区域 MES系统的投料程序进行 了调整和改进，增加人工检查确认的界面，对现场管理和生 产安排进一步明确要求，使中板