制硫基本工艺专业资料.docVIP

3.2关键工艺特点 3.2.1装置采取二级常规克劳斯工艺，直流法硫回收净化工艺，确保装置有稳定较高硫回收率。 3.2.2采取饱和或过热蒸汽加热，控制反应床层入口温度，操作简单，利于开工升温，床层除硫，为催化剂床层含有较高活性提供保障。 3.2.3在末级硫冷凝器出口H2S/SO2比值分析仪，并实现闭环控制。依据二级克劳斯尾气中H2S/SO2百分比值，调整空气/酸性气控制回路中空气量，使空气中H2S/SO2达成4比1，以确保有较高硫磺回收率。 3.2.4反应炉采取进口高强度专用烧嘴，同时使装置含有较大操作弹性。 3.2.5地下液硫储槽，内贴防酸耐热磁砖，内置蒸汽加热盘管，外置保温性能和抗腐蚀性能良好保温层，降低散热损失确保长周期运行 3.2.6液硫脱气采取国外MAG专利脱气设施，操作控制简单，可将溶解在硫中微量H2S脱至10ppm以下。 3.2.7反应炉配置性能可靠点火器、火焰检测仪，并采取光学温度计测量反应炉温度，确保测温正确性。 3.2.8对反应炉采取联锁保护，对炉温、炉压、酸气分液罐、废锅液面等关键参数采取多点测量，三取二进联锁等方法，极大地提升仪表可靠性，确保了装置安全运行。 3.3关键进料条件 3.3.1酸性气进料操作条件 温度：30～55℃压力：70～85KPa（表压） 流率：9000～30000Nm3/h 3.3.2进料酸气关键组成： 组分（V）%正常工况最大工况 C10.220.21 CO234.4332.28 H2S58.3960.520 COS0.010.0073~O8W8?%H5I H2O6.956.97 CH4S0.0040.004 总流率（kmol/h）1331.981660.779 3.3.3装置收率 装置回收硫磺：23.75t/h（依据原料气气质而定）；收率为：93-95% 工厂收率：99.8% 3.3.4物料平衡 物料名称重量百分数%千克/小时吨/天吨/年 入方酸性气47.. 燃烧空气50.. 液硫池脱气空气0.8484920.3766792 脱气蒸汽0.7272617.4245808 累计0.- 出方硫磺产品23.. 烟道气76.累计. 3.4工艺步骤及原理 3.4.1工艺步骤简述 来自天然气脱硫单元酸性气首优异入酸气分液罐(111-D-301)分液，以避免可能携带凝液进入反应炉燃烧器(111-F-301),对单元操作及下游设备造成影响。分离出酸性凝液经酸气分液罐底泵（111-P-302）送往酸性水汽提单元。 燃烧空气供给系统Claus风机(111-K-301A/B)同时为反应炉燃烧器(111-F-301)及加氢进料燃烧器(111-F-401)提供燃烧所需空气，而尾气焚烧炉所需燃烧空气由在焚烧炉周围焚烧炉风机（111-K-401A/B）提供。 进入反应炉燃烧器空气量应刚好能够将原料气中烃类完全氧化，同时满足装置尾气中H2S/S02比率为4:1所要求部分H2S燃烧所需空气量。 燃烧反应部分: 燃烧反应部分设备包含反应炉燃烧器（111-F-301）、反应炉(111-F-302),余热锅炉(111-E-301/302)及第一级硫冷凝器(111-E-303)。燃烧反应部分中最关键参数为反应温度、反应物混合程度及停留时间，合适提升这三个参数能够使燃烧反应得到更为理想产物。燃烧反应温度约为1070℃。 在燃烧器及反应炉中发生关键化学反应为： H2S＋（3/2）O2=SO2＋H20（1） 2H2S＋S02=（3/X）SX＋2H20(2) 在反应炉中燃烧反应能够得到充足反应时间，同时还能有效地破坏酸性气中携带杂质。燃烧产生高温过程气进入和反应炉直接相连余热锅炉，在锅炉中经过产生3.5Mpag等级饱和蒸汽往返收余热并将过程气冷却到约281℃。冷却后过程气进入第一级硫冷凝器，被深入冷却至172℃并凝出液硫，同时发生0.4MPa等级饱和蒸汽，冷凝出液硫重力自流至一级硫封罐(111-S-302),然后自流至液硫池（111-S-301）。 催化反应部分, 自第一级硫冷凝器出来过程气进入第一级反应进料加热器(111-E-304),经3.5MPag等级高压蒸汽加热到213℃后进入一级转化器(111-R-301),在反应器内过程气和催化剂接触，继续发生反应(2)直至达成平衡，反应中生成硫在过程气进入第二级硫冷凝器（111-E-305)后冷凝出来，自流经二级硫封罐(111-S-303)后进入液硫池。 过程气在第二级催化反应部分经过步骤和第一级催化反应部分相同，在第二级反应进料加热器(111-E-306)中被加热至211℃后进入二级转化器(111-R-302).在二级转化器内过程气和催化剂接触，深入发生反应（2)直至达成平衡。反应后过程气进入末级硫冷凝器(111-E-307),冷凝下来液硫经三级硫封罐（111-S