炼焦工艺 第三讲 炉型举例 项目四 第三讲 炉型举例.pptxVIP

;第三讲 炉型举例;　 斜道口放有调节砖（牛舌砖），通过拔动其位置或更换不同厚度的调节砖，可以调节进入火道的气体量，火道底部还有烧嘴，位于燃烧室的中心线上，它与进焦炉煤气的水平砖煤气道相连，更换不同直径的烧嘴，可以调节进入火道的焦炉煤气量。燃烧室是焦炉结构的主要部分，又是温度最高的地方，故采用硅砖砌筑。为使砌体严密，以防炭化室和燃烧室互相串通，又要使砌体稳固，并传热良好，故炭化室与燃烧室间的炉墙采用厚度为100mm带舌槽的异型砖砌筑。;　 （3）蓄热室 66型焦炉的蓄热室与炭化室平行布置，即为横蓄热室。每个炭化室下部有一个宽蓄热室（628mm），顶部有左右两排斜道，分别与其上部炭化室两侧的燃烧室相连。炉组两端的边蓄热室是窄蓄热室，宽度只有302mm，顶部只有一排斜道与上面的边燃烧室相连。宽蓄热室内放有两排九孔薄壁式格子砖，窄蓄热室内仅放一排格子砖。 蓄热室隔墙厚250mm，因系同向气流，压差较小，用标准黏土砖砌筑。蓄热室的中心隔墙由于两侧气流方向相反，压差较大，故隔墙较厚，为350mm。封墙用黏土砖砌筑，中间砌一层隔热砖，墙外抹以石棉和白云石混合的灰层，以减少散热和漏气。; （4）斜道区 斜道区高850mm，其中还设有水平砖煤气道，焦炉煤气经此水平道分配到各立火道。砖煤气道由黏土砖砌成。为防止炉头温度过低，将炉头两个火道（1、2与13、14号）处的水平砖煤气道的断面加大，以增加进入边火道的煤气量。 （5）燃烧系统气体流动途径 (如图4-15) 焦炉煤气由焦炉一侧的焦炉煤气主管 4经水平砖煤气道5，通过各直立的煤气道和可更换的烧嘴，进入同侧所有立火道6。空气由该侧的所有废气盘经小烟道2进入蓄热室3，被预热到1000℃左右，然后经斜道送入立火道与焦炉煤气混合燃烧，燃烧产生的废气上升在燃烧室顶部的水平集合烟道7汇合，再从另一侧的所有立火道下降，由斜道进入蓄热室，在此废气将热量传给格子砖后，经小烟道、废气盘进入分烟道8、总烟道9，并由烟囱10排入大气。间隔30min换向一次，换向后气流方向与前相反。;　 66型焦炉由于采用两分式火道结构，燃烧气流同侧方向相同，??而具有异向气流接触面少（仅在蓄热室中心隔墙处，大大减少了串漏的机会），炉体结构简单，砖型少（全炉仅100多种），加热设备简单、容易加工，总投资省，易于兴建等优点。但由于采用两分式火道结构，有水平集合烟道，气体通过时阻力较大，各火道的压力差也较大，气流在各立火道及蓄热室分布不均匀。由于机、焦侧各有7个火道，焦侧炭化室较宽，供给的煤气量和空气量较多，则下降到机侧时，废气量也较多，再加上部分煤气和空气在机侧燃烧，均会提高机侧的温度，如调节不好，容易出现机、焦侧火道温度反差的现象。;　 66型焦炉目前已从1型发展到5型，其结构也在不断改进，具体表现为：炭化室及立火道的砖型与58-Ⅱ型焦炉通用，因而减少了砖型；水平集合烟道的断面由腰鼓型改为矩型，使隔墙由原来的150mm减薄为110mm，因而避免了在该处出现生焦，断面尺寸的减小，使进入中部火道的空气量增加，减少了石墨在中部火道烧嘴处沉积的可能，取消了立火道顶部的调节砖，因而减少了气流通过水平集合烟道时的阻力，加热水平由420mm增高到524mm，降低了炉顶空间温度，从而减少了石墨的生成。;; 二、58-Ⅱ型焦炉 58型焦炉是1958年在总结了我国多年炼焦生产实践经验的基础上，吸取了国内外各种现代焦炉的优点，由我国自行设计的大型焦炉。其结构特点是：双联火道带废气循环，焦炉煤气下喷，两格蓄热室的复热式焦炉。58型焦炉经过长期生产实践，多次改进，现已发展到58-Ⅱ型，如图4-16。;　 燃烧室属于双联火道带废气循环式结构，它由28个立火道组成，成对火道的隔墙上部有跨越孔，下部有循环孔，但为防止炉头火道低温或吸力过大等原因而造成短路，机、焦侧两端各一对边火道不设循环孔。 58-Ⅱ型焦炉的炭化室尺寸分为两种宽度，即平均宽为407和450mm两种型式，与其相应的燃烧室宽度为736和693mm（包括炉墙），炉墙为厚度100mm的带舌槽的硅砖砌筑。相邻火道的中心距为480mm，隔墙厚度为130mm。立火道底部的两个斜道出口设置在燃烧室中心线的两侧，各火道的斜道出口处，根据需要的气体量设有可调节的厚度不同的调节砖（牛舌砖）。 ;　 灯头砖布置在燃烧室的中心线上，因下喷式焦炉各火道的焦炉煤气量是通过下喷管的孔板或喷嘴来调节的，故各火道的烧嘴的口径一致并砌死。燃烧室的炉头由于温度变化剧烈，又经常受磨损，容易产生裂缝和变形，58-Ⅱ型焦炉采用了直缝和高铝砖结构。实践表明：它配合安装大保护板，并加以经常性的维修（如喷浆、抹补），可减少炉头漏气和避免拉裂炉墙。 58-Ⅱ焦炉每个炭化室底部有两个蓄热室，