染整设备操作与维护 课程学前篇 染整湿加工的节水技术2.docVIP

染整湿加工的节水技术(2) 2染整湿加工的节水技术 染整湿加工的节水潜力还是挺大的：成熟的工艺技术不少，例如：短流程前处理、冷轧堆工艺(前处理退煮漂一步法及活性染料染色)、活性染样湿短蒸染色、无盐连续轧染、新型涂料染色、小浴比浸染；节水型高效助剂、染料；松堆丝光机、高效水洗机；清浊分流、分质用水、凝结水、冷却水回用，中水回用。末端深度废水处理，部分回用等等。以下推介几例： 2．1节水工艺 2．1．1 冷轧堆工艺的应用 冷轧堆碱氧一浴工艺，冷轧堆酶退浆、煮练工艺。冷轧堆染色工艺。由于符合清洁生产条件，节水、节电、节汽，染整行业中已普遍应用。 2．1．1．1 冷轧堆碱氧一浴工艺 某厂加工纯棉大棚布时．采用冷轧堆碱氧一浴工艺，每万米水、电、汽的生产成本与退煮漂三步法对比见表6。由表6可知，水、电、汽三项总成本，冷轧堆一步法降到传统的退煮漂三步法的41％以下。 表6万米冷轧堆一步法水电汽节约效果 有人认为冷轧堆退煮漂一步法省水、电、汽。但化学品、助剂不省。还比传统退煮漂高出60％．毛效难控制。其实这是推广应用冷轧堆退煮漂一步法遇到的最多质疑．其原因所在是大量工艺液未能参加反应或萃取杂质，因设备配套不合理，工艺液淌进排水沟。不少企业将两浸两轧改造成透芯高给液．中心驱动收卷．往日“表面驱动”收卷处满地的工艺液不见了．干净了。没有工艺液白白浪费淌进排水沟了．化学品助剂比传统退煮漂还少20％．由于工艺液在织物堆置过程充分反应或萃取杂质，毛效明显提高了。 2．1．1．2冷轧堆染色 冷轧堆染色不仅节省水、电、汽。由于没有了中间烘燥。不存在色差泳移。工艺一次准确性提高了．一等品率提高了．亦相应将取水量降低。 活性染料染100％棉织物．冷轧堆工艺与连续轧一蒸工艺成本对比可见．连续染色法生产费用随批量的增加而减少：冷轧堆染色工艺单位成本不受批量大小影响．化学品药剂支配了全部费用．不用蒸汽、水、电皆比连续法节省许多。 2．1．1．3 圆筒针织物开幅连续工艺 (1)新工艺具有很多优势：①高度的工艺生产的重演性，无缸差；②最有效的使用染料，最少量地使用化学品：③织物表面无绳状工况易擦伤、条花的疵病；④更干净的表面，无绳状污渍；⑤最低的操作劳动强度；⑥最少的能源、水、蒸汽。 (2)成本对比：①典型喷射溢流工艺，每公斤针织品消耗150 L水：每吨针织品消耗蒸汽6—7 t；②开幅式工艺(冷轧堆前处理，冷轧堆染色。水洗连续平幅加工)。按颜色深浅每公斤针织品13～20 L水；每吨针织品消耗蒸汽0．6。1．0t。 2．1．1．4双冷轧堆工艺 某生产灯芯绒为主的企业采用双冷轧堆技术节水、节省蒸汽。前处理退煮漂三道工艺平均生产用水量为46．5加，消耗蒸汽量为3．77 t／h。公司改用冷轧堆前处理一步法后．平均用水量24 t／h，全年节省13．56万吨水。采用冷轧堆染色后，固色率高、无绒毛色差、泳移，每年节水4万吨。节省蒸汽2540 t。 2．1．2小浴比浸染工艺 《印染行业准入条件》中：“间歇式染色设备浴比应能满足l：8以下(丝、毛染色1：10以下)的工艺要求”。 2．1．2．1小浴比溢流染色机的节水 (1)为降低溢流染色机的染色浴比，应尽量降低循环管路中的水量。特别是储布槽中的水量。U型或O型溢流染色机在降低浴比的发展历程中经过了3个主要阶段：①织物全浸染型，织物几乎全浸渍在储布槽的染液中。浴比为1：10～1：15：②织物部分染型．20世纪90年代发展的布液分离技术．在储布槽底部增加了一个隔层(图1)，使织物在储布槽内运行。染液在隔层中快速循环．仅部分织物浸在染液中。因此。降低了染液的用量。使染色浴比降到l：7-1：10，但仍偏大；③布液完全分离：保留了染液快速循环隔层．其创新之处是在隔板上辟有许多缝隙．使流入储布槽中的染液及织物上多余染液通过该缝隙快速回流到染液夹层中．即快速进入管路循环系统进行循环。此项创新技术显著降低了浴比。可达1：3．5．1：4，棉织物染色浴比降低至1：5。此项技术以香港立信公司开发的ECO系列生态环保溢流染色机(以下简称ECO)最具代表性。 图1布槽与隔层——布液分离结构 (2)ECO一6高温染色机采用布液完全分离系统，降低了行机水位。减少了储布槽中的水量．进一步降低了染色浴比。其浴比可低至l：5．同时也降低了升降温所需的蒸汽和冷却水。ECO一6高温染色机还配备有蒸汽加热(汽、水混合器)快速升温系统，利用蒸汽直接加热染液．配合热交换器快速提高升温速率。ECO一6高温染色机具有MSR及MIR快速水洗系统。MSR为节水的水洗系统，是指在冷却降温的过程中同时利用冷却水进行连续水洗．达到省时、省水和省电等目的；MIR多功能智能水洗系统为一强力连续水洗系统．通过优化控制进水量、机内水位、温度及水洗时间。达到最佳的水洗效果。例如。设定水温在50～60℃．可保