品质组过程控制程序.docxVIP

产品过程控制程序 2013-03-16 1.0目的 保证生产过程按规定程序和方法进行，以确保产品符合规定要求。 2.0范围 此文件适用于本公司内的生产过程。 3.0相关文件 3.1生产设备操作指导书 3.2检验图纸 3.3作业指导书 5.0职责 5.1工程部负责提供工艺文件及标准，并解决生产过程中出现的问题。 5.2各相关主管负责生产过程控制。 5.3品检科负责产品检验并统筹产品改善。 6.0相关记录 6.1生产计划排程表 6.2出货排程 6.3出库单 6.4车间生产日报表 6.5品检检验日报表 6.6最终检验报告书 6.7不合格品处理单 6.8入库单 6.9退料单 6.10补料申请单 6.11订单 6.12物料交接表 7.0程序内容 7.1工程部按生产过程需要，完善并提供“产品工艺流程”、 “工序作业指导书”、“检验 图纸”等技术性文件，以确保符合生产需要，同时并须跟进技术文件的控制工作。 7.2生产过程控制 7.2.1各生产车间主管接到计划员通知后按“生产计划排程”至原料库办理领料手续。 7.2.2各车间相关人员安排好物料，生产设备，工具及人员，准备生产。 7.2.3各车间相关人员按“生产计划排程”及生产工艺之要求安排工人生产，技术人员并按 相关设备操作指引调校工序所用设备。 7.2.4生产关键工序须随附产品工艺图纸或样板。 7.2.5当生产出现异常情况，操作工人无法解决时应立即报告上司处理。 7.2.6各车间主管将完成产品生产数量记录在“生产日报表”上，送交各相关人员。 7.2.7各生产车间的移交以在“物料交接表”签收为准。 7.3质量控制 7.3.1首件检查 产品投入正式生产前， 其每个不同型号、 规格产品的首件须由检验员进行首件检查， 并将检 测结果记录在“首件报表”上，合格后，才能交付正式生产， 不合格则通知车间主管改善，过程首件检查标准按检查作业指导书执行。 7.3.2操作者自检 7.3.2.1操作工在生产过程中应检查原材料是否合格，符合产品质量要求方可投入生产，并 严格按技术要求规定进行操作， 该工序完成后操作者应对经手生产的产品进行自检， 自检合 格品与不合格品分开放置并做好标示。 7.3.3巡检 检验员按相关检查作业指导书的要求进行巡查， 当发现产品异常时， 检验员应填写“品质异 常联络单”，并通知车间主管进行改善并跟进改善之结果，记录于该报表上。 7.3.4批检 7.3.4.1生产完成后由检验员按相关检查作业指导书进行检验，其结果记录在“品检检验日 报表”上。 7.3.4.2批检合格之产品检验员则应在其“检测报告单”上注明“合格”字样，不合格则标 明“不合格”字样并通知车间主管，由车间主管安排返工，检验员必须进行复检及记录。 7.3.5终检检验 车间将完成生产之成品放入成品待检区，通知终检进行检验。 检验员依据相关检查作业指导书、生产计划单对成品进行检查，结果记录在“最终 检验报告书”上，并经品检主管审批后存档。 7.3.5.3检验合格，由检验员在检查产品上标识或盖章， 经品检科主管审批后通知车间入库。 检验不合格，由检验员开出“不合格品处理单”后，经品检科主管审批后，通知生 产车间主管安排操作工进行返工。 返工后的成品需经检验员重新检验及记录， 合格后方可入库，检验程序按本程序 7. 3.5.1-7.3.5.5 进行。 7.4不合格品的处理 处理方式及过程分别如下： 让步接受：让步接受须经总经理复核。 ——返工：对不良品的返修以及产品不良率超出规定的要求值。 ——选用：从不合格产品中选出合格的（只限于生产急需时） ——报废：经检验员核实不能返修之不合格品作报废处理，须总经理批准。 7.5质量改善 P7.5.1当出现下列情况时，检验员应填写“不合格品处理单”： ——巡查中发现不合格，通知车间 /个人及时改善，而仍未能改善时。 “不合格品处理单”经品检科主管确认后，召集相关部门进行原因分析，责任部门应 给出改善措施及预计完成时间， 7.5.3品检科将跟踪效果记录于 “不合格品处理单”，改善完成后交由品检科主管审批存档。 7.5.4如对质量改善效果不满意，可按“纠正及预防措施程序”提出纠正要求。 7.6入仓 7.6.1经终检检验合格的产品，由仓库填写“入库单”入库。 7.6.2车间多余原材料的退仓，经检验合格后，由车间填写“退料单” 入库。 7.6.3车间不合格物料须分类处理退仓，由车间填写“退料单”，注明是否换料或 报废，经检验员鉴定确认后，交车间退仓处理。 7.7补料 车间因生产损耗原因造成物料不够需补料时，需填写“补料申请单”，并注明订单号、材料 名称、规格数量、补料原因，经副总经理批准后实施。 品质部：高平军