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粉末压制成形模具设计 李文虎 一 、金属粉末的工艺特性和材料性能参数 与压制坯计算 1. 金属粉末的工艺特性和材料性能参数 在制定金属粉末压制成形工艺时，其基本特性参数有 : (1) 粉末松装 ( 或摇实 ) 密度，即压制前金属粉末在凹模 内的平均密度 ρ 0 ； (2) 粉末的可压缩性，按实验数据或有关标准确定； (3) 粉末的可变形程度，按实验数据或有关标准确定； (4) 粉末流动应力。 而在进行压制成形模具设计时，还需知道以下 参数： (1) 预先给定的粉末压制坯的密度 ρ p ； (2) 压制 ( 和后续塑性加工 ) 后制件线回弹量，用相 对值 α p (α rp ) 或绝对量 l p (l rp ) 表示； (3) 制件烧结后的线收缩量，用相对值 β 或绝对量 ε 表示； (4) 烧结氧化或其他原因引起的质量损耗量，用 相对值 ζ 表示； (5) 后续塑性加工引起的制件密度增加量，用相 对值 τ 表示。 其他参数 上述回弹与收缩量等的相对值可按下式换 算成 绝对值 ： l p = α p · b /100; (1) l rp = α rp · b/100; (2) ε = β · b/100 (3) 式中： b — 制件的线尺寸 α p ， αr p ， β 值预先给出。 2. 确定压制成形方法 具备了上述技术资料和数据后，可根据实际 生产条件，选择压制设备型式以及相应的压制方 法，并选好压制方向。 3. 压制坯的计算 压制坯的计算，其实质就是 根据 所加工的粉 末零件 ， 决定 压制坯的体积、质量和相关尺寸 ， 以 确定 压制凹模型腔的尺寸 和 检验 压制坯的尺寸 精度 。 计算内容 定义或计算公式 有关说明 压制坯面积 F p (cm 2 ) 压制坯在垂直于压制 方向的平面的投影面 积 - 压制坯体积 V p (cm 3 ) V p ＝ (1+ξ/100)V e ξ— 相对质量损耗量； V e — 零件体积 压制坯质量 G p (kg) G p ＝ ρ p V p ρ p — 压制件平均密度 装粉质量 G 0 (kg) G 0 ＝ C m G p 系数 C m ＝ 1.02 ～ 1.05 ，考虑 了装粉及压制时的质量损失 压制坯高度 H p (mm) H p ＝ H-l p +ε+Δ m H — 粉末零件尺寸， Δ m — 机加工余量， l p ， ε 的意义见上 装粉高度 H 0 (mm) H 0 ＝ K ρ H p K ρ — 粉末压实系数， K ρ ＝ ρ p /ρ 0 表 1 金属粉末压制成形坯料计算 二 、凹模与芯棒的工作尺寸 1 、凹模总高度 凹模各段的装料高度应与制件中相对应的各段高度成比例， 以保证压 制坯密度分布均匀化。 而凹模的总高度则主要取决于其装料高度，同时还要 考虑上、下冲头进入凹模的导向部分， 如图 1a 所示。 H d ＝ H 0 +h h +h l (4) 式中 H d — 凹模总高度 H 0 — 总装料高度 h h — 上冲头导入长度 h l — 下冲头导入长度 对于固定式结构，由于凹模本身沿高度方向具有分 配粉料的作用，因此可以不考虑上、下冲头的导入部分 ( 见图 1b) ，则 H d ＝ H 0 (5) 所确定的尺寸包括 凹模总高度、凹模型 腔及芯棒的工作尺寸 2. 凹模型腔与芯棒工作尺寸 凹模型腔的工作尺寸 主要决定于 粉末零 件的外尺寸 ，同时必需考虑 粉末体在压制、烧 结、后续精压等工序这些外尺寸变化，以及凹 模最大允许磨损量 ； 而 芯棒的工作尺寸 则主要取决于 零件的 内尺寸 ，同样也要考虑 其内尺寸在各工序的变 化，并按零件的上极限偏差确定 ，以保证芯棒 留有最大的磨损余量。 具体计算如表 2 所示。 - 凹模型腔工作尺寸 (mm) 芯棒工作尺寸 (mm) 尺寸名称 计算公式与说明 尺寸名称 计算公式与说明 压制 模具 型腔名义 尺寸 D n ＝ D min -l p ± ε ± η rp D min — 零件最小允许尺寸 η rp — 后续精压余量 芯棒名义 尺寸 d n ＝ d max -l p ± ε ± η rp ± l rp d max — 芯棒