铸工车间手工造型操作工艺重点学习的手册.docVIP

铸工车间手工造型操作工艺手册 范围 本标准规定了手工造型的操作规范，操作的要点及注意事项。本标准适用于本厂铸工车间手工造型操作。 造型前准备 2.1 造型前操作者及有关人员首先要熟悉产品（零件）的图纸和铸造工艺图。 2.2 根据产品图纸和工艺图检查模型 , 浇冒口是否安全，模型形状及主要尺寸 是否正确，如模型主要尺寸不正确，几何形状不符合图纸或起模图的，不准使 用。 2.3 检查造型型板是否平直 , 坚固 , 符合工艺要求。 2.4 检查砂箱尺寸及预算模型和浇冒口的吃砂量，吃砂量一般可参考表 1 表 1 模型及浇冒口砂量 单位 : m m 砂箱尺寸 模型吃砂量 浇冒口吃砂量 ≤500 ≥60 ≥50 500~1000≥80≥80 1000~2000 ≥130 ≥110 ≥2000 ≥160 ≥130 2.5 砂箱如有裂纹，箱把脱落，箱带损坏严重，锈蚀严重，砂土未清除干净， 箱带防碍浇冒口的正确位置均不准使用。 2.6 检查造型材料是否符合工艺要求， 并用麻袋盖好面砂， 防止水份蒸发过快。 造型 3.1 造型板应放平稳 , 并把模型擦干净 , 置于型板适当位置。 3.2 浇冒口按工艺要求的位置放置好，然后在模型上培面砂，面砂厚度一般为 20~80 mm，具体视产品大小而定。 3.3 冷铁应按工艺要求放置，冷铁表面的粘砂，锈，油污物等清理干净后才能 使用。 3.4 模型过重可用铁丝或螺栓将模型紧固在砂箕上，以免箱时模型脱落。 3.5 砂型需要加固时，可用下铁钩或吊攀，一般距离模型和浇冒口 15~30mm,凸 台处的加固可插钉子。 3.6 不准填入干潮不均的热的型砂， 每次填砂厚度， 手工掏实为 80~150mm，风 动工具掏实为 120~200mm，不易掏实处应用手工预先掏实，保证紧实度均匀合适。 3.7 掏砂时应避免撞击模型，浇冒口模型和冷铁，以免引起变形或移。 3.8 砂型掏实后， 必须扎暗气眼， 潮模用 φ3~φ5mm铁钎扎气眼， 每平方分米不少于 5~6 个，距模型 10~20 mm，干模用 φ5~φ8mm的铁钎扎气眼，每平方分米 2~4 个以上，气眼距模型 30mm以内。 3.9 打合箱记号至少要打三面，线条细直清楚。 3.10 翻箱时要注意正确安全，翻箱后把砂箱放在垫铁上，应放平，以免把浇冒 口弄坏。 3.11 起模时应用木锤敲打模型，不允许用铁锤直接敲打模型；如用铁锤，必须 在模型上垫木块再敲打；敲动应迅速，适度。其敲动量参见表 2。 表 2 模型敲动量表 单位： m m 模型尺寸 ≤500 500~1000 ≥1000 敲 动 量 0.5~1.0 0.8~1.5 1.0~3.0 3.12 起模要保证垂直，平稳起出。 3.13 起出的模型在擦净，收拾齐全，放到指定地点；严禁用水洗模型或将模型 放在潮湿处。 修型 4.1 起模后检查型腔各部紧实度是否均匀符合工艺要求； 如有局部松软或缺角， 须用同类砂填实修补；砂型大块损坏，须先松动该处型砂，稍刷水（干型可刷 清泥浆水）再用同类砂填实补好，并保持原来的尺寸，形状。 4.2 为增加型砂强度 , 可在砂型凸台、棱角、大平面、浇注系统等部位适当插钉 加固。 4.3 不允许用修型工具往复多次压型 , 以免起皮。 4.4 按工艺要求刷涂料，并注意均匀，光滑，棱角清晰，不应有涂料堆积现象。 4.5 重要的铸件和抗磨铸件（指定小件除外）的砂型应打上炉号，铸件编号等 标志。 4.6 浇冒口系统是保证铸件质量稳定的关键，应予十分重视浇冒口系统造型必 须符合工艺要求，相关连接应修出 R3~15倒角，各部份应压实无散砂，并刷好 涂料。 型砂装配 5.1 按工艺要求检查型、芯的干燥程度，干燥深为：一般砂型大于 60mm，泥芯 大于 90mm。护套类应大于 100mm。干燥过烧或强度不够的型，芯不准使用。 5.2 下箱应平稳地放在有利于通气的软砂地面上，型、芯的散砂杂物等应清理 干净。 5.3 泥芯和砂型的通气道必须相通。芯头间隙要用石棉绳或砂子等填塞，以免铁水浸入。 5.4 合箱中若型、芯有局部损坏，用同类砂修补，干型芯可刷泥浆水，修补后 必须烘干。 5.5 型、芯干燥后刷二道涂料时必须及时烘干，并注意型、芯烘烤温度不能差 异过大，以免开裂。同时应注意烘烤温度不能过高，防止涂料局部燃烧失效。 5.6 铸形尺寸应符合图样要求，必要时应用样板或“验箱泥”进行检查。 5.7 干箱合箱时应在型腔周围压适量石棉绳， 潮型合箱时可在型腔周围掘起一圈型砂，以免“跑火” 。 5.8 合箱应平稳，准确，非刨口砂箱合箱后在箱口四角塞适当厚度的垫铁，以 免卡箱时将型腔压坏。 5.9 卡箱时紧固时用力要均匀，适度，紧固螺丝时应对角同时紧固，压箱时不 得偏重，不得影响浇注。 5.10 按工艺要求放