QP-1013-742(744)-01过程控制程序.docx

北京万和伟业包装有限公司 过程控制程序 编号：QP-1013-7.4.2(7.4.4)-01 版本：A/1 页码：第 PAGE 3页 共 numpages 4页 批准: 审核: 起草: 生效日期: 修 改 履 历 表 页码 更改内容 更改人 更改日期 审核人 审批人 生效日期 目的 控制生产过程，确保产品质量和满足客户要求。 范围 适用于所有产品的生产过程。 名词定义 3.1首件：每次生产的第一个正常产品。 3.2自检=自主检查：由生产人员依据作业指导书的要求和参考样品，对自己生产的产品进行初步检验。 3.3全检：由品质部依据《产品检验规范》、参考样板，对生产部送检的产品全数检验。 权责 4.1客服部：制定生产计划。 4.2品质部：首件确认及制程巡检、全检、抽检。 4.3生产部：首件制作、产品生产等。 工作流程 5.1生产计划：由客服部根据业务订单制定生产计划，交生产部执行，具体依《QP1012生产提供控制程序》执行。 5.2工艺调试：参照工艺规范要求调整，设备运转稳定后，按工艺规范要求进行生产。 5.3自主检查：生产部对其产品进行自主 检查，如自主检查不合格，则再调整工艺参数，直到自主检查合格为止。 5.4送样：生产部自主检查认为合格的产品，送样给品质部进行首件检验。 5.5首件检验：品质部在接到生产部送来的首件样品后，应立即安排人员进行检验。如果合格，则批量生产；如果不合格，则由生产部再调整工艺，直到合格为止。否则，不得进行批量生产；首件检验不合格而又须生产时，须得到经理或更高级主管同意，并在产品包装上作特别标示，以便追踪。 5.6批量生产：首件检验合格后才能批量生产，批量生产时的工艺参数应与合格首件的工艺参数一致。工艺参数如有较大变更时，需重新进行首件检验。 5.7巡回检验：品质部对生产过程的情况按《产品检验规范》进行抽检，合格方可继续量产，不合格时及时通知生产部并反馈给上级。 5.8全检：生产部下线后产品需标识清楚及时送检，由品质部进行全检挑选。 5.9包装：对于品质部全检后的良品和不良品，生产部按包装作业指导书要求进行包装和标示。 5.10最终检验：品质部根据产品要求进行最终抽检，并判定产品是否合格。 5.11入库：经最终检验合格并有合格标示的产品方可入库。 5.12出货：产品出货前依《仓库管理程序》进行作业。 5.13生产工艺变更：如果首件检测不合格，调整工艺后生产的产品依旧不合格时；或客户要求变更生产工艺时，需要由授权人员(QR-7.4.2-01-02工艺变更审批人员通知单)批准后方可变更生产工艺(客户要求时，需要进行客户审批)。影响工艺、生产设备、工具的变更应形成文件(QR-7.4.2-01-01生产变更单)，并加以控制。生产工艺的变更应经过评估(QR-7.4.2-01-03工艺变更评估报告)，以确保期望的效果已实现，且不影响产品的一致性。 5.14本程序中涉及的不合格品按《QP-1021不合格品控制程序》处理。 参考文件 《QP-1017 仓库管理程序》 《QP-1021不合格品控制程序》 7.0品质记录 表单编号 表单名称 保存地点 保存期限 QR-7.4.2-01-01 生产工艺变更单 生产部 二年 QR-7.4.2-01-02 工艺变更审批人员通知单 生产部 二年 QR-7.4.2-01-03 工艺变更评估报告 生产部 二年 改善附件一：过程控制流程图 改善 来料 来料 首件检查 量产阶段 QC现场巡检 QC抽检 入库 退供应商 生产 FQC全检 QA抽检 报废 返工 筛选项 条件收货 品质验证 标示 特采 送检入库 OK OK NG NG OK OK OK NG NG OK NG OK